ОПЫТ И ПЕРСПЕКТИВЫ ПРИМЕНЕНИЯ ГАЗОТЕРМИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ В ГАЗОВОЙ ОТРАСЛИ

«ОПЫТ И ПЕРСПЕКТИВЫ ПРИМЕНЕНИЯ ГАЗОТЕРМИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ В ГАЗОВОЙ ОТРАСЛИ» Антонов В.Г. (ООО «Газпром ВНИИГАЗ»), Балдаев Л.Х. (ООО «Технологические системы защитных покрытий»), Гераськин В.В. (ООО «Технологические системы защитных покрытий»), Куделин Ю.И. (ООО «Газпром ВНИИГАЗ»), Ребров И.Ю. (ОАО «Газпром»)

Применение новых методов газотермического напыления и наплавки, апроббированных под контролем ВНИИГАЗ, позволяет повысить энергоэффективность производства, ускорить реализацию программ импортозамещения и ресурсосбережения в добыче, переработке и транспорте газаза счет обеспечения эффективной защиты металлоконструкций от коррозии. Группа компаний «Технологические системы защитных покрытий» созданная на базе одного из ведущих научно-исследовательских институтов России — НПО ЦНИИТМАШ, успешно применяет новые интенсивные технологии на объектах ОАО «Газпром» в добыче, в переработке и транспорте газа.

В настоящее время ООО «Технологические системы защитных покрытий»успешно применяет методы газотермического напыления для восстановления и защиты оборудования на различных предприятиях ОАО «Газпром»:

• ООО «Газпром Добыча Астрахань» — защита от парокапельной эрозии абсорберов сероочистки, защита от коррозии реакторов и емкостей «Сульфрин», защита шиберов и седел при ремонте фонтанной арматуры, импортное насосно-компрессорное оборудование,
• ООО «Газпром Трансгаз Москва» — лопатки ТВД, ТНД и ВНА ГТК-25ИР,
• ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» — абсорбер очистки газа, колонна А-18 НПЗ, емкостное оборудование, крышки аппаратов АВО, изготовление в рамках программы по импортозамещению плунжеров с защитным покрытием для насосов «Сигма», «Эсслинген», «Урака», «Воргтинтон».

Применение данных технологий уже позволило существенно увеличить ресурс работы оборудования, сэкономить сотни миллионов рублей, однако ресурс внедрения уже освоенных технологий в системе «Газпром» далеко не исчерпан.

Защита от коррозии аппаратов переработки газа и нефтехимии.

Рисунок 1: Колонна С01 Астраханского ГПЗ ООО «Газпром Добыча Астрахань»

ООО «Газпром Добыча Астрахань», крупнейшее газоперерабатывающее предприятие ОАО «Газпром»,s добывает и перерабатывает природный газ. Доля сероводорода в добываемом газе составляет 26-28%. В процессе эксплуатации основного технологического оборудования, возникла проблема коррозионного и эрозионного износа и язвенной коррозии внутренней поверхности корпусов колонн абсорбера (Рис.1) очистки природного газа от сероводорода, с содержанием последнего до 28%. Глубина язв достигала 0,5-5мм, их диаметр — 4-32мм, а плотность 1-35 язв/дм². (Рис.2). Диаметр обечайки корпуса колонн («Крезо Луар») 4000мм, толщина стенки из стали А48FPSS – 105/72мм. Условия эксплуатации Рраб.=65/64,5 кгм/см², Траб.=92/49°С, среда: вода, сероводород, природный газ, амин.

Работы по восстановлению ранее производились методами наплавки с демонтажом колонны. При этом основные затраты ООО «Газпром Добыча Астрахань» несло из-за простоя производственной нитки на период демонтажа/монтажа и ремонтных работ. В ходе исследований были испробованы различные методы защиты поверхности, включая металлизацию, полимерные покрытия, экранирование, однако ни один из них не дал эффекта. Для выполнения работ по восстановлению внутренней поверхности колонны без ее демонтажа ООО «Газпром Добыча Астрахань» в 2001 г. обратилось к ООО «Технологические системы защитных покрытий». На основании проведённых исследований и испытаний было решено применить установку высокоскоростного газопламенного напыления Технологические системы защитных покрытий-HVOF для нанесения защитных покрытий нержавеющим сплавом на основе железа.

В рамках контракта ООО «Технологические системы защитных покрытий» с ООО «Газпром добыча Астрахань», совместно с ООО «Газпром ВНИИГАЗ» в 2003 г. была разработана технология и изготовлено уникальное роботизированное оборудование для нанесения защитного покрытия методом высокоскоростного газопламенного напыления внутренних поверхностей колонн без их демонтажа. В ходе работ было разработано и аттестовано покрытие колонн абсорберов.

Оборудование позволяет производить высокоскоростное газопламенное напыление путем использования энергии сверхзвуковой газовой струи, образующейся в результате сгорания газообразного пропана в воздухе. В процессе напыления частицы порошка нагреваются ниже температуры плавления, а скорость их достигает 800 – 900м/сек, при этом обеспечивается адгезия более 50 МПа, пористость менее 1%, а поверхность не нагревается более 150 °С.

Рисунок 2. Фрагменты поверхности абсорбера без покрытия

Рисунок 3: Нанесение металлических защитных покрытий внутри колонны С01 на Астраханском ГПЗ ООО «Газпром Добыча Астрахань»

Для повышения эффективности защитных свойств покрытия на него наносился полиуретан методом воздушного распыления на предварительно обработанную адгезивом поверхность.

В результате проведённых работ процесс коррозии остановлен. Данная технология включена как обязательная в регламент ежегодных планово-предупредительных ремонтов. Доказанный плановый интегральный экономический эффект от внедрения защитных покрытий колонн и емкостей за период с 2001 по 2007 год составил более пяти миллиардов рублей. Федеральная служба по экологическому, технологическому и атомному надзору одобрила проведение работ.

ООО «Газпром Добыча Астрахань» решило защищать оборудование методами напыления самостоятельно, для чего приобрело оборудование, лицензию на использование технологии, с помощью ООО «Технологические системы защитных покрытий» смонтировало и запустило участок напыления. ООО «Технологические системы защитных покрытий» продолжает выполнять сложные работы и разрабатывает новые технологии для ОАО «Газпром».

Все затраты на НИОКР, приобретение и запуск оборудования и технологий окупились менее чем за шесть месяцев за счет сокращения простоев, продления срока жизни и межремонтных периодов оборудования.

Защита от коррозии емкостей для производств с менее агрессивной средой производится путем напыления алюминия с последующим покрытием пропитывающим слоем, что позволяет с минимальными затратами эффективно и надолго защитить поверхность.

Рисунок 4: Нанесение металлических защитных покрытий на детали металлоконструкций методом электродуговой металлизации

Перспектива применения газотермических покрытий в газовой отрасли.

Перспективы развития применения технологий газотермического напыления на предприятиях ОАО «Газпром» для ремонтного восстановления и антикоррозионной защиты достаточно велики. Прежде всего следует выделить следующие приоритетные направления:.

• Защита емкостного и колонного оборудования.
• Антикоррозионная защита буровых и добывающих платформ.
• Антикоррозионная защита выхлопных шахт ГПА и других металлоконструкций.
• Ремонт деталей импортной фонтанной арматуры.
• Ремонт лопаток ТВД, ТНД, ВНА ГПА.
• Изготовление с упрочнением и восстановление деталей НКО по программе импортозамещения.

Антикоррозионная защита выхлопных шахт ГПА.

Эффективно применение металлических покрытий при защите наружной и внутренней поверхностей металлических выхлопных труб шахт ГПА и дымовых газовых труб. Напыленный слой 200-250 мкм алюминия, покрытый сверху специальной пропиткой, при нагреве трубы до + 200°С диффундирует образует интерметаллидный алюмосилицированный слой, который не подвержен коррозии и сохраняет свои защитные свойства при температуре до + 700 °С.

В период с 2007 по 2009г. был проведен ряд опытно-промышленных испытаний покрытий в различных условиях, с целью применения для антикоррозионной защиты выхлопных шахт ГПА. Одним из первых, кто испытал в рабочих условиях газотермические покрытия, наносимые силами и по технологии ООО «Технологические системы защитных покрытий», стал ООО «Газпром Трансгаз Москва».

Рисунок 5: Выхлопная шахта ГПА

Рисунок 7: Выхлопная шахта ГПА, вид снаружи

Рисунок 6: Выхлопная шахта ГПА, вид снаружи

На фотографиях, представленных выше, отчетливо видны продукты коррозии, образовавшиеся в рабочих условиях выхлопных шахт компрессорных станций магистральных газопроводов ООО «Газпром Трансгаз Москва».

Рисунок 5: два образца-свидетеля с защитным покрытием после коррозионных испытаний, установлены внутри выхлопной шахты турбины № 22 ГТН-16М-1

На территории Давыдовской ГКС (г. Моршанск, Тамбовская обл.) были установлены четыре образца-свидетеля, установленных внутри двух выхлопных шахт турбин № 21 и № 22 ГТН-16М-1 (по два образца-свидетеля в каждую шахту) и пять образцов-свидетелей, установленных на наружных поверхностях двух выхлопных шахт турбин №21 и №. 22 ГТН-16М-1 и одной выхлопной шахты ГТК-25ИР ст. № 13

По окончанию в испытаний был произведен комиссионный разбор, в результате которого было установлено, что на нанесенном силами и по технологии ООО «Технологические системы защитных покрытий» покрытии на пластинах в условиях атмосферной и термохимической коррозии, т.е. в рабочих условиях выхлопных шахт компрессорных станций магистральных газопроводов ООО «Газпром Трансгаз Москва» следов коррозии не обнаружено, что подтверждает их пригодность для защиты выхлопных шахт и металлических дымовых труб от коррозии.

ОАО «Таганрогский завод «Красный котельщик» в ноябре 2007 г. провел испытания термостойкости покрытия. Испытание подтвердило стойкость покрытия к кратковременному нагреву до температур, приближающихся к температуры плавления алюминия без его разрушения и отслоения. ООО «Газпром трансгаз Москва» на территории Давыдковской ГКС, Моршанского УМГ с ноября 2007 г. по июль 2008 г. (всего 8,5 месяцев) провело испытания образцов с покрытиями внутри и снаружи выхлопных шахт турбин. Признаков коррозии не обнаружено. Испытания показали пригодность покрытия для защиты выхлопных шахт от коррозии.

Защита от коррозии металлоконструкций.

Современные требования к обеспечению надежности и экономичности эксплуатации металлоконструкций приводят к необходимости учитывать при выборе методов защиты металлоконструкций от коррозии не только стоимость однократного покрытия, но и риски, возникающие из повышенной коррозионной опасности и ответственности объекта, полную стоимость владения объектом.

Для оценки перспектив использования газотермических покрытий в т.ч. покрытий из алюминия с целью обеспечения долговременной защиты объектов из конструкционных сталей от коррозии можно обратиться к мировой практике. Американское Сварочное Общество проводило изучение антикоррозийной защиты, напыляя алюминиевые покрытия на углеродистую сталь. Исследования показали — алюминиевое покрытие толщиной 0.08-0.15 мм, обеспечивают полную антикоррозийную защиту металла-основы в течение 20 лет в морской воде и в жёсткой морской и промышленной атмосфере. Именно по этой причине метод напыления металлов применяется уже более 50 лет для напыления мостов, дымовых труб и деталей, более 20 лет для напыления прибрежных конструкций. В Северном море первым сооружением, которое было покрыто металлическим напылением, стало специализированное оборудование морских платформ, такое как балки сигнального факела, мостиковые перекрытия между платформами и запасные ступеньки, которое невозможно было безопасно заменять. Сейчас практически все детали и корпуса буровых платформ защищаются с помощью применения такого метода.

В 1986 и 1987 годах министерство транспорта Нью-Джерси применило 47 различных систем нанесения защитного покрытия к разным одиночным пролётам моста Mathis. Через мост Mathis восточного направления проходит Трасса 37, пролегающая через бухту Barnegat от реки Toms до Seaside Heights, Нью-Джерси. (Пролёт западного направления представляет собой отдельное, более новое, параллельно стоящее сооружение, на которое в этот раз не наносили защитное покрытие.) Каждая экспериментальная система была опробована на поверхности пролётов, каждый из которых содержит 317,6 кв.м стали. Экспериментальные системы нанесения защитного покрытия включали металлизацию, различные цинкосодержащие системы, разные уровни подготовки поверхности, несколько методик нанесения покрытия (например, покрытие алкидной смолой поверхности, очищенной с помощью вручную).

18 производителей предоставили покрытия для нанесения на 47 из 66 пролётов. Экспериментальные системы включали в себя неорганические и органические цинковые покрытия, эпоксидные смолы, алюминиевый эпоксидный уретан, винил, уретаны, масляные алкиды, металлизацию цинком, металлизацию алюминием, преобразователи ржавчины и другое. Эти системы представляли наиболее целесообразные к применению варианты ремонтных защитных покрытий для моста.

Особенно хорошие результаты демонстрируют две указанные системы металлизации, даже спустя 20 лет с начала их применения. В ходе проверки, осуществленной на 20 год применения систем, первые следы коррозии были обнаружены на пролётах, подвергшихся металлизации цинком и металлизации сплавом 85% цинка и 15% алюминия. При использовании обеих систем ржавчина была обнаружена на стыке опоры и полки продольных балок и на изолированной нижней полке. Оказалось, что сталь не подверглась коррозии ни в одном из тех мест, где были возможны качественная подготовка поверхности и нанесение покрытия.

В то время как технологии покрытия изменялись в течение 20 лет с того момента, как были применены испытательные покрытия, данные, полученные в результате экспертиз, представляют собой превосходную базу для принятия сопряжённых с определённой долей риска решений, касающихся технического обслуживания и ремонта мостовых покрытий.

По результатам испытаний были сделан следующие общие выводы (таблица №1):

• Лучшими системами безоговорочно признаны системы металлизации. При использовании этих систем следы коррозии начинали появляться лишь после 20 лет применения системы. Несомненно, эти системы были значительно более дорогими в нанесении. В настоящее время наблюдается меньшая разница в затратах между металлизацией и полимерными покрытиями, чем в 1987 г., однако металлизация по-прежнему занимает первое место по затратам на нанесение .
• Среди систем с использованием полимерных покрытий, лучшие результаты показали системы, в которых грунтовочный слой содержал органический или неорганический цинк. Хуже всего проявили себя эпоксидные системы и системы с применением мастики алюминиевой.
• Эффективность систем покрытия, считающихся традиционными (то есть, не цинксодержащие покрытия барьерного типа), улучшалась при нанесении нескольких слоёв.

Металлизационные покрытия также широко используются в резервуарах и трубопроводах различного назначения, на железнодорожных мостах и переходах, на осветительных опорах и ограждениях автомобильных дорог, в судостроении, на гидросооружениях и т.п. Причин тому достаточно много. Перечислим самые основные.

1. Металлизационные покрытия, по сравнению с лакокрасочными, имеют многократно более высокую (до 10 раз) коррозионную долговечность.
2. Металлизационные покрытия, в отличие от лакокрасочных, не содержат органических компонентов, оказывающих негативное влияние на качество реагентов, хранимых в защищаемых емкостях, в частности, нефти и нефтепродуктов.
3. Металлизационные покрытия имеют высокую адгезионную прочность – до 10 кгс/мм² на срез, что приблизительно в 100 раз больше адгезионной прочности традиционных лакокрасочных покрытий.
4. Металлизационные покрытия пластичны и сжимаемы. Они выдерживают изгиб при радиусе гиба до двух толщин в зависимости от толщины покрытия, т.е. пластинку с покрытием можно несколько раз перегнуть без видимых повреждений. Такие высокие деформационные свойства важны в том случае, когда элементы защищаемой конструкции при эксплуатации испытывают значительные деформации, например, стенки и днища нефтяных резервуаров в процессе залива-опорожнения или из-за суточного колебания температур.
5. Металлизационные покрытия не требуют какой-либо промежуточной или окончательной сушки и полимеризации, и «готовы» к эксплуатации сразу после нанесения, что крайне важно при ограниченных сроках строительства или ремонта.
6. Физика взаимодействия металлизационных покрытий со стальной поверхностью такова, что при серьезных нарушениях технологии напыления уже перепад температур в 4-50°С приводит к отслоению покрытия. Таким образом, в отличие от лакокрасочных покрытий, брак в нанесении металлизационных покрытиях проявляет себя уже на следующий день в виде легко различимых пузырей или вздутий, что существенно облегчает контроль выполнения работ.

Все вышеперечисленное позволяет эффективно применять металлизационные покрытия для защиты оборудования, используемого в условиях атмосферной, газовой, пресноводной и морской коррозии.

Для повышения защиты возможно комплексное использование металлического покрытия с последующей пропиткой полимерной композицией. Металлическое покрытие обеспечивает защиту от коррозии и износа, полимер закрывает поры и обеспечивает дополнительную защиту поверхности покрытия. Комплексное покрытие обеспечивает 20-25 лет службы без коррозии.

В то время как технологии покрытия изменялись в течение 20 лет с того момента, как были применены испытательные покрытия, данные, полученные в результате экспертиз, представляют собой превосходную базу для принятия сопряжённых с определённой долей риска решений, касающихся технического обслуживания и ремонта мостовых покрытий.

По результатам испытаний были сделан следующие общие выводы:

• Лучшими системами безоговорочно признаны системы металлизации. При использовании этих систем следы коррозии начинали появляться лишь после 20 лет применения системы. Несомненно, эти системы были значительно более дорогими в нанесении. В настоящее время наблюдается меньшая разница в затратах между металлизацией и полимерными покрытиями, чем в 1987 г., однако металлизация по-прежнему занимает первое место по затратам на нанесение.
• Среди систем с использованием полимерных покрытий, лучшие результаты показали системы, в которых грунтовочный слой содержал органический или неорганический цинк. Хуже всего проявили себя эпоксидные системы и системы с применением мастики алюминиевой.
• Эффективность систем покрытия, считающихся традиционными (то есть, не цинксодержащие покрытия барьерного типа), улучшалась при нанесении нескольких слоёв.

Металлизационные покрытия также широко используются в резервуарах и трубопроводах различного назначения, на железнодорожных мостах и переходах, на осветительных опорах и ограждениях автомобильных дорог, в судостроении, на гидросооружениях и т.п. Причин тому достаточно много. Перечислим самые основные.

• Металлизационные покрытия, по сравнению с лакокрасочными, имеют многократно более высокую (до 10 раз) коррозионную долговечность.
• Металлизационные покрытия, в отличие от лакокрасочных, не содержат органических компонентов, оказывающих негативное влияние на качество реагентов, хранимых в защищаемых емкостях, в частности, нефти и нефтепродуктов.
• Металлизационные покрытия имеют высокую адгезионную прочность – до 10 кгс/мм2 на срез, что приблизительно в 100 раз больше адгезионной прочности традиционных лакокрасочных покрытий.
• Металлизационные покрытия пластичны и сжимаемы. Они выдерживают изгиб при радиусе гиба до двух толщин в зависимости от толщины покрытия, т.е. пластинку с покрытием можно несколько раз перегнуть без видимых повреждений. Такие высокие деформационные свойства важны в том случае, когда элементы защищаемой конструкции при эксплуатации испытывают значительные деформации, например, стенки и днища нефтяных резервуаров в процессе залива-опорожнения или из-за суточного колебания температур.
• Металлизационные покрытия не требуют какой-либо промежуточной или окончательной сушки и полимеризации, и «готовы» к эксплуатации сразу после нанесения, что крайне важно при ограниченных сроках строительства или ремонта.
• Физика взаимодействия металлизационных покрытий со стальной поверхностью такова, что при серьезных нарушениях технологии напыления уже перепад температур в 4-50°С приводит к отслоению покрытия. Таким образом, в отличие от лакокрасочных покрытий, брак в нанесении металлизационных покрытиях проявляет себя уже на следующий день в виде легко различимых пузырей или вздутий, что существенно облегчает контроль выполнения работ.

Все вышеперечисленное позволяет эффективно применять металлизационные покрытия для защиты оборудования, используемого в условиях атмосферной, газовой, пресноводной и морской коррозии.

Для повышения защиты возможно комплексное использование металлического покрытия с последующей пропиткой полимерной композицией. Металлическое покрытие обеспечивает защиту от коррозии и износа, полимер закрывает поры и обеспечивает дополнительную защиту поверхности покрытия. Комплексное покрытие обеспечивает 20-25 лет службы без коррозии.

При повреждении покрытия (что достаточно сложно сделать) оно начинает выступать в качестве протекторной защиты, обеспечивая долговременность эксплуатации.

Защита от коррозионно-эрозионного износа деталей насосно-компрессорного оборудования и запорной арматуры.

Рисунок 6: Шибер с нанесенным металлическим защитным покрытием

Необходимо отметить высокую экономическую эффективность применяемых для ремонта насосно-компрессорной техники технологий газотермического напыления и наплавки, так как они позволяют быстро и экономно отремонтировать дорогостоящее оборудование, включая импортное, существенно повысить сроки службы оборудования, продлить межремонтные циклы, сократить простои, а значит – предотвратить аварии, существенно сократить ремонтные затраты.

В ходе напыления деталь нагревается не более чем до 150°С, покрытия характеризуются минимальной пористостью, высокой адгезией и когезией. Для большинства сред подобраны и прошли натурные испытания специальные покрытия.

Кроме восстановления, в рамках программы по импортозамещению, ООО «Технологические системы защитных покрытий» широко применяют производство новых изделий с покрытиями взамен изношенных. Это позволяет снизить зависимость от иностранных поставщиков и не простаивать в ожидании детали при ремонте, всегда имея в запасе новую деталь с гарантией, соответствующей гарантии производителя.

Восстановление посадочных мест валов методом газопламенного напыления позволяет экономить значительные средства предприятий на закупке и переточке новых деталей. Метод позволяет наносить покрытия, не снимая деталь с токарного станка, что особенно важно для крупногабаритных деталей.

Нанесение износостойкого антикоррозионного покрытия методом высокоскоростного газопламенного напыления взамен гальванического хромирования позволяет вернуть к жизни штоки и плунжера различного гидравлического и пневматического оборудования. В отличие от гальваники, возможно восстановление рабочей поверхности с износом до 1 мм на сторону.

Применение высокоскоростного газопламенного метода позволяет с высокой экономической эффективностью упрочнять новые шаровые, клиновые и шиберные задвижки.

Ассортимент деталей насосно-компрессорного оборудования, восстановление которых допускается методами напыления и наплавки, составляет десятки тысяч наименований. При этом большая часть восстановленных деталей не только восстанавливает ресурс, но и увеличивает его за счет применения более износо- и коррозионностойких материалов для покрытий.

Газотермические методы напыления

Высокоскоростное газопламенное напыление (HVOF)

В основе метода лежит нагрев порошковых частиц с одновременным ускорением их при нанесении до сверхзвуковых скоростей. Частицы порошка посредством газовой струи переносятся на деталь, обладая высокой кинетической энергией, которая при ударе о подложку превращается в тепловую. В качестве напыляемых материалов используются различные металлические и металлокерамические порошки.

Материал	Прочность сцепления, МПа	Пористость,%	Микротвердость, HV
Нержавеющие сплавы на основе железа	Более 80	Менее 1	500…830
Сплавы на основе никеля	Более 80	Менее 1	До 830
Твердые сплавы	Более 80	Менее 1	1030…1200

Плазменное напыление (ASP)

В качестве плазмообразующего газа используется аргон, а в качестве вторичного газа – водород, азот или гелий. Порошковый материал расплавляется при попадании в плазменную дугу и кристаллизуется на поверхности детали. Для напыления может использоваться практически любой порошковый материал – металлические сплавы, металлокерамика и керамика.

Материал	Прочность сцепления, МПа	Пористость,%	Микротвердость, HV
Нержавеющие сплавы на основе железа	50…70	1…2	500…830
Сплавы на основе никеля	60…80	Менее 1	До 830
Керамические материалы	50…80	8…15	960…1100

Газопламенное напыление (Flame spray)

Проволока распыляется в потоке сгорающего в кислороде газа (ацетилена или пропана). Сжатым воздухом расплавленный материал переносится на деталь, где происходит кристаллизация и формирование покрытия. В качестве материалов используется любая проволока диаметром 3,00…3,17 мм.

Материал	Прочность сцепления, МПа	Пористость,%	Микротвердость, HV
Углеродистые и низколегированные стали	15…30	2…8	250…640
Нержавеющие стали	15…30	1…2	290…330
Баббиты	30…40	Менее 1	25…27

Газопорошковая и плазменная наплавка (Powder welding, PTA)

Газопорошковая и плазменная наплавка износостойких и коррозионностойких сплавов на основе никеля – простой и эффективный способ реновации, который предполагает подачу наплавочного материала в виде порошкового сплава непосредственно через кислородное пламя на восстанавливаемую или упрочняемую поверхность.

Материал	Прочность сцепления, МПа	Пористость,%	Микротвердость, HV
Сплавы на основе никеля	На уровне сварки	Менее 0,5	200…690

ООО «Технологические системы защитных покрытий» поставляет как роботизированные, так и управляемые вручную комплексы газопламенного напыления, плазменного напыления, электродуговой металлизации и наплавки.

ООО «Газпром ВНИИГАЗ» и ООО «Технологические системы защитных покрытий» активно взаимодействуют с предприятиями ОАО «Газпром» для внедрения защитных покрытий на наиболее важных направлениях. Проводятся также совместные исследования с ГК «Роснанотех» по разработке технологии применения наноструктурированных покрытий.

Литература:

1. Газотермическое напыление: учеб. пособие/кол. авторов; под общей ред. Л.Х. Балдаева. — М.: Маркет ДС, 2007. — 344 с.
2. Журнал «Очистка, окраска», №4, 2009 год. «Защита мостов. Зарубежный опыт.»
3. Балдаев Л.Х. «Реновация и упрочнение деталей машин методами газотермического напыления». М.: Издательство «КХТ». — 2004. — 134 с.
4. Журнал «Территория Нефтегаз» № 3(11) 2008. В.Г. Антонов, С.А. Соловьев, Ю.С. Рябец ООО «Газпром ВНИИГАЗ. «Оценки применимости противокоррозионных защитных покрытий технологического оборудования и наземных металлоконструкций ОАО «Газпром».

Возврат к списку