1. Структурным подразделениям центрального аппарата Росавтодора, федеральным управлениям автомобильных дорог, управлениям автомобильных магистралей и межрегиональным дирекциям по дорожному строительству автомобильных дорог федерального значения рекомендовать к применению с 01 марта 2009 г. прилагаемый ОДМ 218.4.002-2009 "Рекомендации по защите от коррозии конструкций, эксплуатируемых на автомобильных дорогах Российской Федерации мостовых сооружений, ограждений и дорожных знаков" (далее - ОДМ 218.4.002-2009).
  2. Территориальным органам управления дорожным хозяйством субъектов Российской Федерации рекомендовать к применению с 01 марта 2009 г. ОДМ 218.4.002-2009.
  3. Управлению делами Росавтодора в установленном порядке обеспечить издание ОДМ 218.4.002-2009 и направить его в подразделения и организации, упомянутые в п. 1 настоящего распоряжения.
  4. Контроль за исполнением настоящего распоряжения возложить на заместителя руководителя С.Е. Полещука.

Отраслевой дорожный методический документ ОДМ 218.4.002-2009 Рекомендации по защите от коррозии конструкций, эксплуатируемых на автомобильных дорогах Российской Федерации мостовых сооружений, ограждений и дорожных знаков

г. Москва 2009г.

Раздел 1. Область применения

Отраслевой дорожный методический документ "Рекомендации по защите от коррозии конструкций эксплуатируемых на автомобильных дорогах Российской Федерации мостовых сооружений, ограждений и дорожных знаков" является актом рекомендательного характера в дорожном хозяйстве.

Настоящие рекомендации распространяются на полное и частичное восстановление защитных покрытий и локальное ремонтное окрашивание металлических конструкций эксплуатируемых на автомобильных дорогах Российской Федерации мостовых сооружений, ограждений и дорожных знаков. Рекомендации предназначаются для применения федеральным управлениям автомобильных дорог, управлениям автомобильных магистралей и межрегиональным дирекциям по дорожному строительству автомобильных дорог федерального значения, проектным, обследовательским организациям, а так же специализированным подрядным организациям при организации, проектировании, выполнении и контроле качества производства работ по защите металлических конструкций от коррозии при содержании, ремонте, капитальном ремонте и реконструкции эксплуатируемых на автомобильных дорогах федерального значения мостовых сооружений, ограждений и дорожных знаков.

Раздел 2. Нормативные ссылки

  1. ГОСТ 9.008-82 ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Термины и определения.
  2. ГОСТ 9.010-80. ЕСЗКС. Воздух сжатый для распыления лакокрасочных материалов. Технические требования. Правила приемки и методы контроля.
  3. ГОСТ 9.032-74 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения (с Изменениями N 1-4).
  4. ГОСТ 9.072-77 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Термины и определения.
  5. ГОСТ 9.104-79 ЕСЗКС. Покрытая лакокрасочные. Группы условий эксплуатации (с Изменением N 1).
  6. ГОСТ 9.105-80. ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Классификация и основные параметры методов окрашивания.
  7. ГОСТ 9.301-86 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования.
  8. ГОСТ 9.305-84 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Операции технологических процессов получения покрытий.
  9. ГОСТ 9.401-91 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов (с Изменениями N 1, 2).
  10. ГОСТ 9.402-2004 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию, 2006 г.
  11. ГОСТ 9.407-84 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Метод оценки внешнего вида (с Изменениями N 1, 2).
  12. ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности (с Изменениями N 1, 2).
  13. ГОСТ 12.3.005-75 ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности (с Изменениями N 1, 2, 3).
  14. ГОСТ 12.4.011-89 ССБТ. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация.
  15. ГОСТ 12.4.004-74 ССБТ. Респираторы фильтрующие противогазовые РПГ-67. Технические условия
  16. ГОСТ 12.4.021-75 ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования (с Изменением N 1).
  17. ГОСТ 12.4.028-76 ССБТ. Респираторы ШБ-1 "Лепесток". Технические условия (с Изменениями N 1, 2).
  18. ГОСТ 12.4.121-83 ССБТ. Противогазы промышленные фильтрующие. Технические условия.
  19. ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения. Государственный комитет СССР по управлению качеством продукции и стандартам.
  20. ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики (с Изменением N 1).
  21. ГОСТ 3134-78 Уайт-спирит. Технические условия.
  22. ГОСТ 4765-73 "Материалы лакокрасочные. Метод определения прочности при ударе"
  23. ГОСТ 5272-68 Коррозия металлов. Термины.
  24. ГОСТ 6613-86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия (с Изменением N 1).
  25. ГОСТ 6806-73* Материалы лакокрасочные. Метод определения эластичности пленки при изгибе
  26. ГОСТ 6992-68* ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Метод испытаний на стойкость в атмосферных условиях, 1988 г.
  27. ГОСТ 7871-75 Проволока сварочная из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия
  28. ГОСТ 8420-74 Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вязкости (с Изменениями N 1, 2).
  29. ГОСТ 8505-80 Нефрас-С 50/170. Технические условия.
  30. ГОСТ 8832-76* Материалы лакокрасочные. Методы получения лакокрасочного покрытия для испытания.
  31. ГОСТ 9825-73 Материалы лакокрасочные. Термины, определения и обозначения.
  32. ГОСТ 9980.1-86*. Материалы лакокрасочные. Правила приемки (с Изменением N 1).
  33. ГОСТ 9980.2-86 Материалы лакокрасочные. Отбор проб для испытаний (с Изменением N 1).
  34. ГОСТ 9980.3-86 Материалы лакокрасочные. Упаковка (с Изменениями N 1, 2, 3).Текст приводится в соответствии с источником
  35. ГОСТ 9980.4-2002 Материалы лакокрасочные. Маркировка (с Изменением N 1).
  36. ГОСТ 9980.5-86 Материалы лакокрасочные. Транспортирование и хранение.
  37. ГОСТ 13073-77 Проволока цинковая. Технические условия
  38. ГОСТ 15140-78. Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии (с Изменениями N 1, 2, 3).
  39. ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды (с Изменениями N 1-4).
  40. ГОСТ 15467-79 Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения.
  41. ГОСТ 17269-71 Респираторы фильтрующие газопылезащитные РУ-60м и РУ-60му. Технические условия.
  42. ГОСТ 19007-73 Материалы лакокрасочные. Методы определения времени и степени высыхания (с Изменениями N 1, 2).
  43. ГОСТ 27750-88 Контроль неразрушающий. Покрытия восстановительные. Методы контроля толщины покрытий
  44. ГОСТ 28246-2006 Материалы лакокрасочные. Термины и определения.
  45. ГОСТ 29318-92 (ИСО 4627-81) Материалы лакокрасочные. Оценка совместимости продукта с окрашиваемой поверхностью. Методы испытания.
  46. ГОСТ Р 51694-2000 (ИСО 2808-97) Материалы лакокрасочные. Определение толщины покрытия.
  47. ГОСТ Р 52289-2004 Технические средства организации дорожного движения. Правила применения дорожных знаков, разметки, светофоров, дорожных ограждений и направляющих устройств.

Примечание - При пользовании настоящим ОДМ следует проверить действие ссылочных стандартов по указателю "Национальные стандарты" и по соответствующим информационным указателям. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящими рекомендациями следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом.

Раздел 3. Термины и определения

Раздел 4. Общие положения

Настоящие рекомендации разработаны с учетом стандартов единой системы защиты от коррозии и старения (в дальнейшем ЕСЗКС), СНиП, ВСН, ОДМ и некоторых положений международных норм ИСО.

Все поверхности металлических конструкций эксплуатируемых на автомобильных дорогах Российской Федерации мостовых сооружений, ограждений и дорожных знаков надежно защищают от коррозии.

Защиту от коррозии металлических конструкций пролетных строений, кроме плоскостей катания и скольжения опорных частей, выполняют созданием на поверхности защитных покрытий (лакокрасочных, металлизационных или комбинированных). На плоскости катания и скольжения металлических опорных частей наносят графитовую смазку.

Несоответствие покрытия необходимым техническим характеристикам (см. раздел 5) является дефектом.

Сроки и объемы восстановления защитного покрытия устанавливают в зависимости от его состояния с учетом срока службы покрытия и времени его эксплуатации.

Оценку состояния защитных покрытий металлических конструкций эксплуатируемых на автомобильных дорогах Российской Федерации мостовых сооружений, ограждений и дорожных знаков дают в соответствии с разделом 6.

Технические решения по восстановлению защитных покрытий металлоконструкций мостовых сооружений включают в состав проектов ремонта - капитального ремонта.

Рекомендации по выбору систем лакокрасочных покрытий для восстановления покрытия включены в Раздел 9.

Окончательное решение о методах восстановления и выборе систем покрытий принимают на основе сравнения технико-экономических показателей различных вариантов проектных решений.

В технико-экономических расчетах учитывают прямые капиталовложения, среднюю годовую стоимость защиты, стоимость периодического восстановления покрытия - приведенные затраты капитала, которые показывают какие капиталовложения в отдаленной перспективе необходимо произвести на эксплуатацию и ремонт покрытия, а также величину вынужденных потерь, вызванных необходимостью ограничения движения на время восстановления защиты от коррозии (Приложение М).

Раздел 5. Необходимые технические характеристики защитных покрытий мостовых сооружений

Раздел 6. Методы оценки состояния, назначение сроков и объемов восстановления защитных покрытий

При назначении сроков и объемов восстановления защитного покрытия учитывают его фактическое состояние. Оценку состояния покрытия дают по результатам обследования.

При обследовании защитных покрытий обращают внимание на наличие дефектов, в первую очередь, снижающих их защитные свойства - растрескивание, выветривание, отслаивание, образование пузырей, подпленочной коррозии. Основные виды разрушений лакокрасочных покрытий, характерные для мостовых сооружений, и возможные причины их возникновения приведены в приложении В.

При обследовании отмечают площадь участков с поврежденным покрытием и участков разрушения покрытия до металла конструкции, дают оценку степени коррозионного износа металла конструкций, устанавливают вид коррозионных повреждений площадь пораженных участков металла и участков с повышенным коррозионным износом.

Толщину существующего покрытия определяют по ГОСТ Р 51694 и ГОСТ 27750. Перед измерением толщины покрытия место измерения и наконечник щупа измерительного прибора очищают от пыли, масла и других загрязнений с целью получения более точных оценок.

Адгезию лакокрасочного покрытия определяют методом решетчатых надрезов по четырех бальной шкале в соответствии с ГОСТ 15140 или по шестибальной шкале в соответствии с ИСО 2409. Перевод четырех бальной шкалы в шести бальную шкалу ИСО 2409 производят по ГОСТ 15140. При толщине покрытия более 250 мкм адгезию лакокрасочного покрытия определяют методом отрыва по ИСО 4624.

Число слоев лакокрасочных материалов покрытия может быть установлено исследованиями косого среза покрытия под увеличением при помощи микроскопа.

Необходимая точность выполнения измерений приведена в риложении А.

Необходимые характеристики защитных покрытий конструкций эксплуатируемых на автомобильных дорогах Российской Федерации мостовых сооружений, ограждений и дорожных знаков приведены в разделе 5. Если защитное покрытие в целом на всей конструкции не обладает данными характеристиками, то его считают дефектным.

Оценку состояния защитного покрытия элементов и частей конструкции дают по совокупности обобщенных оценок защитных свойств, адгезии и толщине защитного покрытия на отдельных участках элементов и частей конструкции. Несоответствие значений характеристик защитного покрытия на отдельном участке поверхности требуемым значениям, рассматривают как дефект.

Обобщенные оценки защитных свойств существующего лакокрасочного покрытия на отдельных участках определяются видами разрушений, характеризующими изменение защитных свойств лакокрасочного покрытия. Обобщенные оценки дают в баллах в соответствии с ГОСТ 9.407.

Виды разрушений, характеризующие изменение защитных свойств лакокрасочного покрытия и методика определения и расчета состояния покрытия на локальных участках поверхности конструкции в соответствии с ГОСТ 9.407 приведены в приложении Ж.

Общую оценку состояния защитного покрытия мостового сооружения дают по результатам оценки и анализа его состояния на отдельных участках и сопоставления состояния с требуемыми характеристиками (см. Раздел 5) и ГОСТ 9.301. Общую оценку состояния защитного покрытия мостового сооружения учитывают при назначении сроков и объемов его восстановления.

Общую оценку состояния защитного покрытия можно назначать по пятибалльной системе по таблице 6.1.

Введение
Высокоскоростное (HVOF, HVAF) напыление
Газопламенное напыление
Плазменное напыление
Электродуговая металлизация
Наплавка
Детонационное напыление
Модернизация комплексов вакуумного напыления
Вакуумное напыление
Словарь терминов ГТН
ГОСТы, Справочники
Статьи о напылении и наплавке
Плазменная наплавка
Напыление с оплавлением самофлюсующихся материалов
Напыляемые формы
Суперфиниш
Распоряжение Федерального дорожного агентства от 16 февраля 2009 г. N 47-р "Об издании и применении ОДМ 218.4.002-2009 "Рекомендации по защите от коррозии конструкций, эксплуатируемых на автомобильных дорогах Российской Федерации мостовых сооружений, огра

Распоряжение Федерального дорожного агентства от 16 февраля 2009 г. N 47-р "Об издании и применении ОДМ 218.4.002-2009 "Рекомендации по защите от коррозии конструкций, эксплуатируемых на автомобильных дорогах Российской Федерации мостовых сооружений, ограждений и дорожных знаков"

В целях реализации в дорожном хозяйстве основных положений Федерального закона от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ "О техническом регулировании" и обеспечения дорожных организаций методическими рекомендациями по восстановлению защитных покрытий металлических конструкций, эксплуатируемых на автомобильных дорогах Российской Федерации мостовых сооружений, ограждений и дорожных знаков: В настоящем методическом документе использованы ссылки на следующие стандарты: В настоящем методическом документе применяются термины с соответствующими определениями по ГОСТ 9.008, ГОСТ 9.072, ГОСТ 27.002, ГОСТ 5272, ГОСТ 15467, ГОСТ 28246, а так же следующие термины с соответствующими определениями: В зависимости от общей оценки состояния защитного покрытия, срока службы покрытия и времени его эксплуатации на эксплуатируемых мостовых сооружениях производят: Для обеспечения долговечности конструкций эксплуатируемых на автомобильных дорогах Российской Федерации мостовых сооружений, ограждений и дорожных знаков необходимо, чтобы защитные покрытия обладали следующими основными свойствами и характеристиками: Таблица 6.1. Общая оценка состояния покрытия.
Класс поврежденности покрытия Критерии оценки по ГОСТ 9.407 (ИСО 4628-3) Возможные рекомендации
0. Нет повреждений Дефекты отсутствуют -
1. Очень легкая поврежденность Отдельные очень незначительные дефекты - изменение цвета, меление, недостаточная толщина.Ремонтные мероприятия не требуются
2. Легкая поврежденность Незначительные локальные дефекты, влияющие на защитные свойства. Степень коррозии до К2 (от Ri 1 до Ri 2). Рекомендуется выполнить восстановление покрытия в течении 3 - 5 лет.
3. Поврежденность средней степени Значительные дефекты - локальные трещины, подпленочная коррозия, точечная коррозия, слабая адгезия на локальных участках. Степень коррозии от К2 до К4 (~Ri 3).Следует предупредить о необходимости выделения средств на восстановление защитного покрытия.
4. Сильная поврежденность Значительные дефекты, снижающие защитные свойства на значительной площади. Сильная коррозия. Степень коррозии от К4 до К6 (от Ri 3 до Ri 5). Необходимо срочное выделение средств на восстановление защитного покрытия.
5. Очень сильная поврежденность Имеются критические дефекты - значительная коррозия, уменьшение толщины стали Необходимо незамедлительное восстановление защитного покрытия

Степень коррозии Ri 0 - Ri 5 по ИСО 4628-3 в сравнении с бальной оценкой по ГОСТ 9.407 приведена в табл. 6.2.

Таблица 6.2.Степени коррозии по ИСО 4628-3
Степень коррозии по ИСО 4628-3Поверхность, пораженная коррозией в % от общей площади Примерное соответствие степени коррозии бальной оценке по ГОСТ 9.407
Ri00 К1 (1 балл)
Ri10.05К1-К2 (1-2 балла)
Ri20.5К1-К2 (1-2 балла)
Ri31К2-КЗ (2-3 балла)
Ri4 8К5 (5 баллов)
Ri5От 40 до 50 К6 (6 баллов)

В зависимости от состояния защитного покрытия, размеров дефектных участков, срока службы существующего покрытия и времени его эксплуатации рекомендуют наиболее целесообразные ремонтные мероприятия (способы ремонта) - полное или частичное восстановление покрытия, либо локальное ремонтное окрашивание.

Полное восстановление покрытия предусматривает удаление всех слоев старого покрытия (очистку до металла) на всех поверхностях конструкций мостового сооружения. При полном восстановлении следует обеспечить заданный новый нормативный срок службы покрытия на всех поверхностях конструкций.

Полное восстановление защитного покрытия назначают, в случаях, когда срок эксплуатации покрытия превысил его срок службы при наличии массовых, дефектов, снижающих защитные свойства и имеющих глубину до металла. Такими дефектами наиболее часто являются дефекты, связанные с коррозией металла под пленкой покрытия (подпленочная коррозия), в виде точечной коррозии.

Полное восстановление защитного покрытия металлоконструкций мостовых сооружений эксплуатируемых в макроклиматических районах с умеренным и умеренно-холодным климатом (группы условий эксплуатации У1, ХЛ1, УХЛ1, по ГОСТ 9.104) назначают, когда поврежденность покрытия на площади более 20% от общей площади поверхности конструкции соответствует баллу 3 (КЗ) по ГОСТ 9.407 и более.

Полное восстановление защитного покрытия металлоконструкций мостовых сооружений эксплуатируемых в макроклиматических районах с умеренным и умеренно-холодным климатом (группы условий эксплуатации У2, ХЛ2, УХЛ2, по ГОСТ 9.104) назначают, когда поврежденность покрытия на площади более 30% от общей площади поверхности конструкции соответствует баллу 3 (КЗ) по ГОСТ 9.407 и более.

Полное восстановление защитных покрытий металлоконструкций мостовых сооружений эксплуатируемых в макроклиматических районах с морским умеренно-холодным климатом (группы условий эксплуатации ОМ1, ОМ2 по ГОСТ 9.104) назначают, когда поврежденность защитного покрытия на площади более 30% от общей площади поверхности конструкции соответствует баллу 2 (К2) по ГОСТ 9.407 и более.

В понятие "конструкция", как правило, включают все мостовое сооружение или отдельное пролетное строение, а не отдельные поверхности. В обоснованных случаях при выборе способа ремонта покрытия отдельно могут быть выделены отдельные части конструкции, например: внутренние и внешние поверхности коробчатых балок пролетного строения, перила, ограждения и т.п.

При частичном восстановлении покрытия, в зависимости от его состояния, рекомендуют либо удаление только разрушенных слоев старого покрытия, либо полное удаление дефектного старого покрытия (очистку до металла) на отдельных участках поверхности конструкций. При частичном восстановлении покрывные слои нового покрытия наносят на все поверхности конструкции. Слой грунтовки может наноситься только на участки поверхности с полностью снятым старым покрытием (очищенные до металла), если так предусмотрено технологическим регламентом. Частичное восстановление, как правило, производят по истечении срока службы покрытия при наличии заключения специализированной организации о возможности частичного оставления слоев старого покрытия.

Локальное ремонтное окрашивание проводят в период эксплуатации по мере появления дефектов на отдельных участках конструкций мостового сооружения. При локальном ремонтном окрашивании, как минимум, следует обеспечить остаточный срок службы старого защитного покрытия на ремонтируемых участках поверхности конструкций.

При поврежденности защитного покрытия элемента или части конструкции, соответствующей К5 - К6 по ГОСТ 9.407 (степени коррозии Ri 4, Ri 5 по ИСО 4628-3) рекомендуют восстановление защитного покрытия всего элемента или всей части конструкции.

При выполнении частичного восстановления покрытия следует учитывать, что нанесение дополнительных слоев лакокрасочного материала на старое защитное покрытие, имеющие дефекты, не приводит к прекращению или заметному замедлению начавшегося процесса коррозии, а наоборот, может ускорить развитие этого процесса, затрудняя испарение влаги с поверхности металла.

При назначении объемов восстановления следует учитывать, что старое покрытие на локальном участке окрашиваемой поверхности или окрашиваемого элемента моста полностью удаляют до металла, если оценка защитных свойств покрытия по ГОСТ 9.407 по площади разрушенного лакокрасочного покрытия и по размерам разрушения при наличии коррозии составляет 3 балла и более, и (или) если оценка защитных свойств покрытия по ГОСТ 9.407 по размерам разрушения покрытия при наличии разрушений в виде трещин, выветривания, отслаивания составляет 5 баллов и более, а именно:

Старое лакокрасочное покрытие удаляют до металла, так же, в случае неудовлетворительной адгезии (более балла 2 по ГОСТ 15140).

При наличии разрушений в виде трещин, выветривания, отслаивания на глубину до грунтовочного слоя, при его удовлетворительном состоянии, удаляют только внешние, разрушенные слои лакокрасочного покрытия.

Старое лакокрасочное покрытие удаляют, если оно имеет большую толщину, так как с ее увеличением свыше предельно допустимой может нарушиться совместность деформаций покрытия с металлом при изменениях температуры и работе пролетного строения на другие нагрузки, что может вызвать растрескивание и отслаивание слоев покрытия. Максимально допустимая толщина защитного покрытия указывается в проектной документации.

При неполном удалении слоев старого покрытия наносимый комплекс лакокрасочных материалов должен сочетаться с подготовленной поверхностью.

Возможность оставления на поверхностях конструкции слоев старого покрытия устанавливается специалистами, до начала работ.

При выполнении исследований количественную оценку внешнего вида лакокрасочного покрытия по изменению защитных свойств выполняют по ГОСТ 9.407. Количественную оценку внешнего вида лакокрасочного покрытия конструкций эксплуатируемых в макроклиматических районах с морским умеренно-холодным климатом (группы условий эксплуатации ОМ1, ОМ2 по ГОСТ 9.104) выполняют по ГОСТ 9.401.

Раздел 7. Организация работ по мониторингу состояния защитных покрытий

Мониторинг (обследования состояния) защитных покрытий эксплуатируемых мостовых сооружений, ограждений и дорожных знаков организует Федеральное дорожное агентство, а так же его подразделения, которые являются, как правило, Заказчиками проведения обследований.

Заказчиками работ по проведению обследований состояния защитных покрытий могут быть проектные организации при разработке проектов реконструкции, ремонта, капитального ремонта и в рамках осуществления авторского надзора за строительством и реконструкцией мостовых сооружений.

Обследования защитных покрытий планируют на основе данных автоматизированного банка мостовых сооружений, а также сведений, получаемых при текущих и периодических осмотрах.

Периодические обследования состояния защитных покрытий проводят регулярно на протяжении всего срока эксплуатации сооружения.

Обследование защитных покрытий мостовых сооружений с металлическими пролетными строениями предусматривают в составе работ при каждом обследовании. При необходимости, обследование защитных покрытий производят как самостоятельный вид работ.

Для выполнения обследований защитных покрытий привлекают специализированные организации, имеющие разрешения (лицензии и т.п.) предусмотренные законодательством Российской Федерации на данный вид работ.

Выполнение обследования защитных покрытий законченных строительством мостовых сооружений или при сдаче мостовых сооружений в эксплуатацию после реконструкции, капитального ремонта или ремонта не рекомендуется поручать подрядной строительной организации.

Состав работ, объемы и правила выполнению работ по обследованию защитных покрытий мостовых сооружений определяют Техническим заданием.

Работы по обследованию защитных покрытий выполняют в следующем порядке:

Заказчики по государственным контрактам, предусматривающим работы по обследованию защитных покрытий, предоставляют Исполнителю для изучения всю имеющуюся техническую документацию на обследуемое сооружение.

Раздел 8. Организация работ по восстановлению защитных покрытий.

Работы по восстановлению защитного покрытия выполняют в соответствии с утвержденным заказчиком проектом восстановления или технологическим регламентом.

Разработке проектных решений восстановления защитного покрытия предшествует обследование его состояния.

Организация работ по восстановлению защитных покрытий включает следующие основные этапы: При планировании восстановления защитного покрытия учитывают следующие основные факторы, определяющие его качество: При проектировании защиты от коррозии конструкций следует учитывать:

При определении объемов работ в проектах учитывают устройство - разборку лесов, необходимую разборку - монтаж отдельных элементов, транспортировку рабочих, материалов и оборудования на передвижных подмостях, затраты на обеспечение экологической безопасности и т.д.

Объем восстанавливаемого покрытия, выраженный в площади поверхностей, подлежащих очистке и окрашиванию, определяют расчетами по проектным чертежам или по натурным измерениям.

Расчетный практический расход лакокрасочных абразивных и других вспомогательных материалов определяют с учетом размера потерь, которые зависят от метода очистки, способа нанесения лакокрасочного материала, групп сложности поверхностей металлоконструкций, характеристик поверхности и пр.

При заказе лакокрасочного материала следует иметь в виду, что фактический расход лакокрасочных материалов может превышать норму расхода, полученную в соответствии с нормативами расхода лакокрасочных материалов, или теоретическим расходом, заявленным производителем лакокрасочного материала, в 1.2 - 1.3 раза и более.

При определении объемов работ поверхности металлоконструкций классифицируют в соответствии с рекомендациями, изложенными в приложении К. Расчеты площадей окрашиваемых поверхностей производят раздельно для каждого типа поверхностей.

В проектных решениях по восстановлению защитных покрытий следует предусматривать свободный доступ ко всем элементам конструкции и возможность производства работ без нарушения безопасности движения и без прерывания эксплуатации сооружения. Классификация элементов мостовых сооружений по доступности при выполнении работ по ремонту защитных покрытий приведена в приложении К.

В проектах следует предусматривать технические решения, направленные на снижение агрессивного воздействия на элементы конструкций.

При воздействии на сооружение нескольких различных агрессивных сред определяют соответствующие зоны их воздействий, а также степень коррозионного воздействия для конкретных элементов (см. приложение К).

Раздел 9. Выбор систем лакокрасочных покрытий и материалов

При восстановлении защитных покрытий конструкций эксплуатируемых на автомобильных дорогах Российской Федерации мостовых сооружений, ограждений и дорожных знаков применяют системы лакокрасочных покрытий, прошедшие ускоренные испытания по ГОСТ 9.401 для групп условий эксплуатации УХЛ, ХЛ или ОМ по ГОСТ 9.104 для макроклиматических районов и категорий размещения 1 и 2 по ГОСТ 15150, и имеющие положительные заключения аккредитованной испытательной лаборатории о проверке качества материалов с указанием срока службы покрытия.

Метод ускоренных климатических испытаний выбирают по ГОСТ 9.401 в зависимости от условий эксплуатации по ГОСТ 9.104 и типа атмосферы по ГОСТ 15150. Характеристики методов ускоренных испытаний лакокрасочных покрытий для мостовых сооружений приведены в Приложении З.

Некоторые системы лакокрасочных покрытий, прошедшие ускоренные испытания, имеющие положительные заключения аккредитованных испытательных лабораторий и рекомендованные для защиты металлоконструкций мостовых сооружений даны в СТО-001-2006 "Стандарт организации. Защита металлических конструкций мостов от коррозии методом окрашивания".

Значительное количество лакокрасочных материалов различных производителей, которые можно использовать для восстановления покрытий мостовых сооружений, включено в ГОСТ 9.401.

При изменении рецептуры серийных лакокрасочных материалов и технологических процессов получения лакокрасочных материалов и покрытий проводят ускоренные испытания по ГОСТ 9.401.

Для определения срока службы покрытий, полученных на основе новых лакокрасочных материалов, проводят ускоренные испытания по ГОСТ 9.401 или испытывают их в атмосферных условиях по ГОСТ 6992.

Системы лакокрасочных покрытий, применяемые при восстановлении защитных покрытий, назначают в проектной документации в зависимости от установленного нормативного срока службы покрытия, условий эксплуатации, типа и состояния старого защитного покрытия, коррозионного состояния металла защищаемой конструкции.

При восстановлении применяют системы покрытий, которые обладают долговечностью, то есть способностью сохранять заданные свойства в течение заданного срока. При восстановлении следует применять системы лакокрасочных покрытий со сроком службы не менее:

При частичном восстановлении нормативный срок службы определяется индивидуально в зависимости от конкретных обстоятельств.

При назначении нормативного срока службы защитного покрытия учитывают эксплуатационные, экономические и технологические факторы. Задаваемый нормативный срок службы обосновывают сравнением различных вариантов (Приложение М).

В связи с отсутствием систем лакокрасочных покрытий, имеющих сроки службы, сравнимые по продолжительности с межремонтными сроками проведения капитального ремонта (40-58 лет) и ремонта (23-33 года) для стальных и сталежелезобетонных мостовых сооружений, установленных Минтрансом России в 2008 году, восстановление защитных покрытий мостовых сооружений следует производить чаще, не ожидая наступления срока очередного ремонта или капитального ремонта.

Нормативный срок службы покрытия устанавливается в техническом задании в соответствии с установленными правилами и указывается в проектной документации на восстановление защитного покрытия.

Срок защиты условно делится на три диапазона:

Нормативный срок службы, соответствующий короткому диапазону срока защиты назначают при локальном ремонтном окрашивании, в случаях, когда остаточный срок службы старого покрытия не превышает 5 лет, а также в других случаях при наличии соответствующего обоснования.

Нормативный срок службы, соответствующий и среднему диапазону срока защиты назначают, как правило, при частичном восстановлении защитных покрытий, а так же при локальном ремонтном окрашивании, в случаях, когда остаточный срок службы старого покрытия превышает 5 лет.

Нормативный срок службы свыше 15 лет назначают, как правило, при полном восстановлении защитных покрытий. При полном восстановлении защитных покрытий конструкций эксплуатируемых мостовых сооружений, нормативный срок службы не целесообразно назначать менее 15 лет.

Группы условий эксплуатации покрытий для различных макроклиматических районов по ГОСТ 15150 принимают по ГОСТ 9.104:

Нормальные значения климатических факторов внешней среды принимают по ГОСТ 15150. Значения характеристик климатических факторов по ГОСТ 15150 для макроклиматических районов с различным климатом приведены в приложении И.

В приложении Г приведены сроки защиты различных покрытий в зависимости от рода пленкообразующего вещества лакокрасочных материалов, толщины слоев для категорий коррозии при атмосферных условиях окружающей среды по стандарту ИСО 12944-2. Данные по срокам защиты применяемых при восстановлении систем лакокрасочных покрытий следует подтверждать результатами испытаний (протоколами) в аккредитованных испытательных лабораториях.

Степень коррозионного воздействия может быть различная для разных элементов и участков поверхности одной и той же конструкции. В таких случаях рекомендуется применять следующие поправочные коэффициенты к срокам службы систем лакокрасочных покрытий, установленных результатами испытаний:

Классификация элементов мостовых сооружений по степени коррозионного воздействия приведена в приложении К.

Следует стремиться к обеспечению одинаковой защищенности всех металлических поверхностей сооружения, применяя при восстановлении покрытий на соответствующих участках конструкции различные системы лакокрасочных покрытий.

В системах покрытий для восстановления следует применять лакокрасочные материалы, отвечающие следующим требованиям: При выборе систем лакокрасочных покрытий для восстановления следует отдавать предпочтение материалам, покрытия из которых, обладают высокими физико-механическими свойствами: В зависимости от степени очистки поверхности и условий окрашивания рекомендуются следующие лакокрасочные материалы по роду пленкообразующего вещества:

В обоснованных случаях для защиты от коррозии элементов, которые при эксплуатации могут подвергаться наиболее сильному агрессивному воздействию, могут применяться комбинированные металлизационно-лакокрасочные покрытия.

При ремонте ограждений может быть рекомендовано вторичное покрытие цинком методом напыления. На участках дорог, обрабатываемых солью, напыленное цинковое покрытие уплотняется виниловой краской.

При ремонте ограждений может быть рекомендовано вторичное покрытие цинком методом напыления. На участках дорог, обрабатываемых солью, напыленное цинковое покрытие уплотняется виниловой краской.

Желательно знать род пленкообразующего вещества и марки лакокрасочных материалов, использовавшихся при предыдущем окрашивании. Совместимость наносимых лакокрасочных материалов с оставляемыми слоями старого покрытия проверяют экспериментально на нескольких характерных участках поверхности. Оценка совместимости выполняют по ГОСТ 29318-92. Общие данные о совместимости материалов в зависимости от рода пленкообразующего вещества приведены в приложении Л.

При ремонте, в случае неполного удаления старого покрытия, лучше всего использовать такие же лакокрасочные материалы (по роду пленкообразующего вещества), что и при предыдущем окрашивании или аналогичные им.

Сведения о сочетаемости некоторых материалов при получении покрытий для эксплуатации в районах с различным климатом приведены в ГОСТ 9.401.

Для исключения ошибок пользуются экспериментально проверенными рекомендациями, приведенными в технологической инструкции или других документах на конкретный лакокрасочный материал.

Обозначение принятых систем покрытий дают по ГОСТ 9.032. Обозначения лакокрасочных материалов в системах покрытий, принятых для восстановления приводят по ГОСТ 9825. Если лакокрасочному покрытию предшествует старое металлическое или неметаллическое неорганическое покрытие, то их обозначения разделяют чертой дроби, причем на второе место ставят обозначение лакокрасочного покрытия.

На лакокрасочные материалы и добавки к ним (растворители, отвердители и др.) следует иметь паспорт завода-изготовителя, подтверждающий их качество и соответствие требованиям нормативной (далее НД) или технической (далее ТД) документации на данный материал.

Документ о качестве содержит следующие данные:

На используемые лакокрасочные материалы следует иметь санитарно-эпидемиологическое заключение.

Маркировка лакокрасочных материалов - по ГОСТ 9980.4. Упаковка с лакокрасочными материалами - по ГОСТ 9980.3.

По истечении гарантийного срока хранения перед применением лакокрасочные материалы испытывают на соответствие требованиям НД или ТД на данный материал. Отбор проб лакокрасочных материалов для испытаний проводят по ГОСТ 9980.2, подготовку образцов для испытания - по ГОСТ 8832.

Необходимые характеристики грунтовок, используемых в системах лакокрасочных покрытий при восстановлении, указаны в ГОСТ Р 51693-2000.

Применяют лакокрасочные материалы только те, которые возможно наносить используемыми методами (пневматическим, безвоздушным, кистью), и которые при рекомендованной вязкости и толщине мокрого слоя не стекают при нанесении на вертикальные поверхности.

Лакокрасочные материалы следует применять достаточно быстросохнущие. Время высыхания каждого слоя до степени 3 по ГОСТ 19007 при температуре (*) .С не более 24 часов, т.к. попадание на непросохший слой загрязнений будет способствовать получению некачественных, пористых и не сплошных покрытий, в которых загрязнения могут явиться очагами начала разрушения покрытий и коррозии металла.

Лакокрасочные материалы для получения внешнего слоя покрытия следует применять светлых тонов для облегчения обследования и уменьшения температурного воздействия на конструкцию.

Раздел 10. Технологические процессы восстановления защитных покрытий

Общие положения

Технологический процесс восстановления защитных покрытий конструкций заключается в последовательном выполнении следующих операций:

Технология локального восстановления покрытия включает удаление поврежденных слоев дефектного покрытия, подготовку поверхности на разрушенных участках и нанесение нового покрытия на разрушенных участках.

Все операции по подготовке поверхности и получению лакокрасочных покрытий производят в соответствии с ГОСТ 9.402, ГОСТ 9.105, ГОСТ 9.305 и НД или ТД.

Правила подготовки поверхности

Основной целью подготовки поверхности является удаление с нее веществ, препятствующих окрашиванию и ускоряющих коррозионные процессы, а также получение поверхности, обеспечивающей требуемую адгезию лакокрасочного покрытия.

При подготовке поверхности соблюдают положения ГОСТ 9.402.

Подготовку поверхности проводят при температуре окружающей среды не ниже +5.С. Подготовку поверхности при температуре окружающей среды ниже +5.С, проводят по согласованию с заказчиком.

После подготовки поверхности в период до грунтования температуру конструкции следует обеспечивать на 3.С выше точки росы, так как в противном случае, возможно образование конденсата на подготовленной к окрашиванию поверхности.

Не допускается попадание на подготовленную поверхность изделия воды, коррозионно-активных жидкостей и их паров.

Длительность перерыва между химической подготовкой поверхности и нанесением слоя грунтовки (срок хранения) не более 16 часов, между механической подготовкой поверхности - 6 часов. Допускается увеличение длительности перерыва до 24 ч, если это не влияет на качество подготовленной поверхности. При необходимости, на межоперационный период, применяют временную защиту.

На поверхностях, подлежащих подготовке к окрашиванию, не допускаются заусенцы, острые кромки радиусом менее 2,0 мм, сварочные брызги, прижоги, остатки флюса.

Подготовка поверхности - многостадийный процесс и состоит из ряда операций, первой из которых является очистка от загрязнений и поврежденного старого лакокрасочного покрытия.

Очистку поверхности от загрязнений и старого покрытия проводят механическим методом.

Очистку поверхности от старого покрытия в исключительных случаях допускается проводить химическим способом (при помощи питьевой воды, растворителей, химических продуктов).

Перед механической подготовкой замасленные металлические поверхности очищают от грязи и обезжиривают.

Обезжиривание проводят при помощи питьевой воды, растворителей и щелочных средств.

В качестве растворителей для обезжиривания поверхности используют уайт-спирит (нефрас-С4-155/200) по ГОСТ 3134, Нефрас-С 50/170 по ГОСТ 8505. Обезжиривание растворителями выполняется вручную. Обработка поверхности выполняется ветошью, смоченной растворителями. Ветошь следует менять как можно чаще.

Обезжиривание щелочными водными растворами проводят с помощью щеток или протирочного материала, смоченных водными растворами технического моющего средства (ТМС).

Обезжиривание проводят определенной маркой ТМС, выбранного в соответствии с применяемым технологическим процессом и удовлетворяющего качеству обезжиривания.

При подготовке поверхности применяют щетки и протирочный материал, не оставляющие следов (частичек ворса, материала и др.) на обрабатываемой поверхности.

При применении водных щелочных растворов перед окрашиванием следует промыть поверхности питьевой водой и высушить обезжиренную поверхность, если после этого не проводят другие операции подготовки поверхности.

Механическую очистку металлических поверхностей от окалины, ржавчины и старого покрытия перед окрашиванием производят преимущественно методом струйной абразивной обработки. В качестве абразивного материала используют неметаллические абразивы: шлаки - отходы производства металлургической промышленности (купершлак, никельшлак, доменный шлак и т.п.) с размером частиц 0,2 - 1,4 мм или просушенный, прокаленный кварцевый песок с фракцией 0,75 - 2,0 мм и влажностью не более 2%. Размер фракций абразивного материала давление воздуха, а также расстояние между соплом абразивоструйного аппарата и обрабатываемой поверхностью подбирают, в зависимости от толщины и твердости пленки удаляемых продуктов (окислов, ржавчины или старого покрытия) и параметров шероховатости поверхности.

При размере зерен абразива 0,75 - 2 мм расстояние между соплом и обрабатываемой поверхностью рекомендуется 75 - 150 мм. Отбор указанной выше фракции производят путем просеивания через два сита (верхнее с сеткой N 2, нижнее с сеткой N 07 по ГОСТ 3584-73).

Для очистки стальной поверхности с толстым слоем окалины применяют крупнозернистый абразив, при этом расстояние между соплом и поверхностью уменьшают.

В качестве абразива предпочтительно применять различные шлаки или горный кварцевый песок, обладающий более высоким абразивным действием, чем речной, при этом песок должен быть сухим и однородным. Качество абразива определяют абразивоструйной очисткой поверхности опытного металлического образца. Не рекомендуется абразив, зерна которого при ударе о поверхность превращаются в пыль.

Используемый для очистки сжатый воздух должен быть сухим, чистым и соответствовать ГОСТ 9.010. Рекомендуемое давление воздуха 6,9-8,0 *.

При абразивоструйной очистке на обрабатываемой поверхности следует исключать образование конденсата.

Шероховатость металлической поверхности после абразивоструйной очистки назначают с учетом применяемого лакокрасочного материала. Рекомендуется иметь оптимальную, для обеспечения адгезии, шероховатость Rz 30-50 мкм по ГОСТ 2789, которая обеспечивается при правильном подборе фракции абразивного материала.

По окончании абразивоструйной очистки не позднее чем через 6 часов, подготовленные поверхности грунтуют, так как обработанная абразивостуйным методом поверхность обладает большой активностью, легко адсорбирует влагу и очень быстро корродирует.

В обоснованных случаях допускается применять другие способы механической очистки от окалины и ржавчины по ГОСТ 9.402:

Участки поверхности, недоступные для обработки механизированным инструментом, подготавливают ручным инструментом. Очистку проводят так, чтобы отсутствовали какие-либо повреждения или дефекты поверхности (риски, вмятины и т. п.).

После механической очистки металлическую поверхность следует обеспылить и обезжирить.

Следует соблюдать технические параметры качества поверхности и технологию ее подготовки по ГОСТ 9.402 или ИСО 8501-1.

Рекомендуемые показатели подготовки металлической поверхности от окислов и загрязнений непосредственно перед нанесением покрытий приведены в табл. 10.1.

Таблица 10.1.Технические показатели качества металлической поверхности перед окрашиванием
ПоказательНормаМетод контроля
1234
Внешний вид ИСО 8501-1 Шероховатая металлически чистая поверхность серого или темно-серого цвета, без пятен масла, смазки и грязи Визуально
Степень очистки от окислов ИСО 8501-1 PSa21/2. PSa2 - в местах с затрудненным доступом.Визуально
ГОСТ 9.402Вторая. При соответствующем обосновании и в труднодоступных местах допускается третьяВизуально
Степень очистки при устранении дефектовГОСТ 9.402Не допускаются заусенцы, вмятины, сварочные брызги, остатки флюса, неровности сварных швов Визуально
ИСО 8501-3Округление кромок R > 2 ммВизуально
Степень очистки от различных загрязнителей ГОСТ 9.402 Степень обезжиривания первая Визуально
ИСО 8501-3 Степень обеспыливания - 2-3 разрядВизуально
Шероховатость поверхности (R,), мкм, не более ИСО 8501-1 ИСО 8501-2В соответствии с применяемыми ЛКМ Эталоны сравнения, компараторы
 ГОСТ 2789  Профило-граф - профилометр на образцах-свидетелях

Технические показатели качества подготовки поверхности к ремонтному окрашиванию в соответствии с ГОСТ 9.402 приведены в табл. 10.2.

Условия эксплуатации лакокрасочных покрытий по ГОСТ 9.104Степень подготовки поверхности к ремонтному окрашиваниюМетод удаления загрязнений и продуктов коррозииХарактеристика подготовленной поверхности
У1, ХЛ1, УХЛ1, ОМ1, ОМ21Полностью удаляют старое лакокрасочное покрытие, продукты коррозии и масляные загрязнения Не допускаются масляные загрязнения; степень очистки поверхности - 2. Дальнейшую подготовку поверхности проводят как для вновь изготавливаемых изделий
У2, ХЛ2, УХЛ2 2Полностью удаляют старое лакокрасочное покрытие, ржавчину и отслаивающуюся окалину, затем поверхность обезжириваютДопускаются прочно прилегающий тонкий несплошной слой грунтовки, отдельные точки ржавчины, небольшие куски окалины, плотно прилегающие к основе, легкий налет с ржавым оттенком в ранее прокорродировавших местах
УХЛ4 3С поверхности удаляют неплотно прилегающие загрязнения органического и неорганического происхождений, местные повреждения старого лакокрасочного покрытия, отстающего от основы Допускается неповрежденное лакокрасочное покрытие, плотно прилегающее к металлу

На поверхности допускаются остатки старого лакокрасочного покрытия, если оно способствует увеличению срока службы и улучшению коррозионной стойкости наносимой лакокрасочной системы, при условии, что наносимые лакокрасочные материалы совместимы с оставляемыми слоями старого покрытия.

Оценку совместимости лакокрасочного материала с окрашиваемой поверхностью производят методами, предусмотренными ГОСТ 29318 (ИСО 4627).

Подготовка поверхности к ремонтному окрашиванию до степени 3 по ГОСТ 9.402 и степени PSt 2 по ИСО 8501-1 допускается только при соответствующем обосновании. При этом комплекс красок нового покрытия должен сочетаться со степенью очистки поверхности.

Максимальная степень очистки от окалины и ржавчины, которая может быть достигнута при использовании механизированной очисткой (вращающимися щетками, пневматическими молотками, с использованием шлифовальных шкурок и др., и механической очисткой ручным инструментом составляет 3 или 4 по ГОСТ 9.402 или St 2 по ИСО 8501-1.

Для удаления лакокрасочных покрытий в обоснованных случаях применяют смывки в соответствии с ГОСТ 9.402.

При подготовке под окрашивание поверхности с горячим цинкованием следует разделять: новое цинковое покрытие, которое требуется покрыть лакокрасочным материалом и старое цинковое покрытие, требующее предварительной очистки.

С целью достижения шероховатости поверхности для обеспечения лучшей адгезии новое цинковое покрытие следует подвергнуть легкой абразивной обдувке или обработке механическим способом с применением неметаллического абразива.

Старое, не сильно изношенное, но ставшее матовым цинковое покрытие достаточно обработать водным раствором аммиака, который затем смывают пресной водой.

Следует стремиться к тому, чтобы покрытие было однородным, без механических повреждений, грязи, масел, продуктов цинковой коррозии.

Степень шероховатости поверхности и сохраняемый минимум цинкового покрытия должен быть указан в проектной документации.

При принятии решения о методе подготовки поверхности для нанесения лакокрасочного материала следует иметь в виду, что цинковое покрытие может иметь следующие недостатки:

Правила нанесения металлизационных и комбинированных покрытий

Для хорошего сцепления металлизационного покрытия обеспечивают необходимую чистоту и шероховатость поверхности. Оптимальная величина шероховатости составляет * 30...50 мкм). Это достигается обработкой "стальным песком" или другими, не содержащими кремниевые соединения высокотвердыми абразивными материалами с размерами частиц 1.5 ... 2.0 мм. Для подготовки поверхности можно применять то же оборудование, что и при подготовке перед покрытием лакокрасочными материалами.

Покрытие наносят сразу после подготовки поверхности. Допускаемый перерыв между подготовкой поверхности и металлизацией не должен превышать: в сухую погоду - 3 часа, а при влажности воздуха от 80% до 85% - не более 30 мин. В случае, если не используются газоплазменные аппараты, работы по металлизации производят при влажности воздуха не более 85%.

Попадание влаги на защищаемую поверхность следует исключать. При сырой погоде или при отрицательной температуре поверхность просушивают или прогревают. Использование газопламенных аппаратов в этих условиях предпочтительно.

Для нанесения покрытия используют газопламенные и, электродуговые установки, а также электрометаллизаторы.

Для напыления применяют проволоки:

Проволоку для металлизации применяют только такую, которая имеет чистую, не окисленную поверхность, без вмятин, резких перегибов и расслоений. Очищать проволоку от консервационной смазки рекомендуется непосредственно перед употреблением растворителем (уайт-спирит, керосин и т.д.), а от загрязнений - наждачной бумагой N 0.

Металлизацию осуществляют путем последовательного нанесения взаимно перекрывающихся параллельных полос. При нанесении последующего слоя, проходы выполняют перпендикулярно проходам предыдущего слоя.

Окрашивание металлизационного слоя лакокрасочным материалом производят пневматическим распылением или кистью по возможности сразу после металлизации непосредственно по металлизационному слою без какой-либо подготовки поверхности. В случае загрязнения металлизационного покрытия загрязнения удаляют протиркой ветошью, смоченной уайт-спиритом. При этом обильное смачивание поверхности растворителем не рекомендуется.

Первый слой ЛКМ в комбинированных покрытиях - пропиточный, и должен наноситься лакокрасочным материалом с малой вязкостью, т.к. этот слой предназначен для заполнения пор металлизационного покрытия.

Раздел 11. Правила контроля качества производства работ

Контроль качества производства работ осуществляют на всех стадиях технологического процесса.

На всех этапах производства работ контролируют: квалификацию персонала, соответствие климатических условий технологической документации технологические режимы производства работ, работоспособность оборудования, технологической оснастки, приборов, соблюдение правил техники безопасности, охраны окружающей среды (экологической безопасности).

При выполнении работ по подготовке поверхности контролируют:

Требуемые характеристики подготовленной под окрашивание поверхности приведены в Разделе 10.

Качество подготовки поверхности перед нанесением лакокрасочных материалов контролируют методами, предусмотренными ГОСТ 9.402.

При образовании на подготовленной поверхности вторичной коррозии, ее удаляют, если она ухудшает свойства последующего лакокрасочного покрытия.

Перед выполнением работ по нанесению лакокрасочных материалов выполняют входной контроль лакокрасочных материалов. Входной контроль включает проверку сопроводительной документации, осмотр транспортной тары и установление соответствия лакокрасочных и вспомогательных материалов стандартам, технической документации.

При выполнении работ по нанесению лакокрасочных материалов контролируют:

Следует соблюдать длительность перерыва между операциями подготовки поверхности и окрашиванием установленную в НД или ТД. Допускается увеличение длительности перерыва, если это не оказывает влияния на качество подготовленной поверхности.

Правила приемки лакокрасочных материалов - по ГОСТ 9980.1.

Лакокрасочные материалы без паспорта завода-изготовителя и заключения об их качестве не применяют.

Следует соблюдать вязкость рабочих составов лакокрасочных материалов регламентированную технологической документацией. Вязкость проверяют с помощью вискозиметра ВЗ-246 с соплом диаметром 4 мм по ГОСТ 8420.

Высыхание лакокрасочных покрытий контролируют по ГОСТ 19007.

Правильность подбора растворителей, рабочих вязкостей лакокрасочных материалов и режимов сушки при выполнении операций технологического процесса контролируют методами, предусмотренными стандартами в соответствии с технологической документацией.

Сжатый воздух, используемый в технологическом процессе получения покрытий, должен быть очищен от масла и влаги в соответствии с ГОСТ 9.010.

Качество готового лакокрасочного покрытия контролируют по внешнему виду, толщине и адгезии.

Контроль качества лакокрасочного покрытия по внешнему виду осуществляют визуально. Внешний вид покрытия должен быть не ниже класса V по ГОСТ 9.032. Не допускается наличие непрокрашенных мест и дефектов по ГОСТ 9.407, снижающих защитные свойства и срок службы покрытий. Дефекты, возникающие при создании лакокрасочных покрытий, и возможные причины их возникновения приведены в приложении Б.

Толщину готового покрытия контролируют на соответствие технической документации и определяют по ГОСТ 51694 и ГОСТ 27750.

Для измерения толщины сухого слоя покрытий на металлических поверхностях применяют толщиномеры электромагнитного типа.

Определение толщины покрытия в точке производят по 5 контрольным замерам толщины в радиусе 50 мм, при этом максимальное и минимальное значения не учитывают. Толщину покрытия в каждой точке определяют как среднюю арифметическую величину из трех оставшихся показаний.

Толщину сухого слоя покрытия менее 80% заданной в технической документации не допускают.

Не следует допускать слишком большой толщины слоя. Рекомендуется, что бы самая большая толщина слоя не превышала трехкратно заданную в ТД толщину.

Число точек для выполнения замеров определяют выборочно в разных местах, в зависимости от размеров элемента, следующим образом: при площади 10 * в 5 точках; при площади 20 * в 10 точках; при площади от 30 до 100 * в 15 точках; при площади 200 * в 20 точках; при площади 600 * в 40 точках; при площади 2000 * в 70 точках; при площади 10000 * и более - в 100 точках; при длине элемента до 5 м - в 5 точках; при длине элемента свыше 5 м - в 11 точках.

За толщину покрытия на элементе принимают среднюю арифметическую величину толщин покрытия в точках измерения.

Следует контролировать, что бы адгезия пленки лакокрасочного покрытия была не более 2-х баллов по ГОСТ 15140. Адгезию определяют методом решетчатых надрезов по четырех бальной шкале в соответствии с ГОСТ 15140 или по шести бальной шкале в соответствии с ИСО 2409. Перевод четырех бальной шкалы в шести бальную шкалу ИСО 2409 производят по ГОСТ 15140.

При толщине покрытия более 250 мкм адгезию защитного покрытия определяют методом отрыва по ИСО 4624.

На участках проверки адгезии покрытие восстанавливают по принятой схеме окрашивания.

Контроль качества покрытия допускается проводить по образцу, изготовленному и утвержденному в соответствии со стандартом или Техническими условиями на изделие по ГОСТ 9.032-74.

При нанесении металлизационных покрытий дополнительно контролируют соответствие качества используемой проволоки стандартам.

Контроль чистоты проволоки проводят чистой белой салфеткой. После протирки салфеткой 5 раз по 1 м проволоки на салфетке не должно остаться следов механических или жировых загрязнений. Степень очистки металла перед нанесением металлизационного покрытия - первая по ГОСТ 9.402, ГОСТ 28302 или Sa 2 * по ИСО 8501.1, степень обезжиривания - первая по ГОСТ 9.402, шероховатость поверхности после абразивной очистки * - от 10 до 12.5, * - 50.

Контроль качества по внешнему виду производят осмотром 100% площади поверхности невооруженным глазом.

Необходимость и объемы перекраски устанавливают в каждом конкретном случае.

Результаты проверок заносят в журнал производства антикоррозионных работ.

Результаты освидетельствования законченных промежуточных видов антикоррозионных работ и их приемку оформляют специальным актом (акт на скрытые работы) с участием представителей Заказчика, подрядной организации, выполняющей работы по защите от коррозии, авторского надзора проектной организации (при его осуществлении).

После выполнения всех работ по антикоррозионной защите производят освидетельствование покрытия в целом. Приемку оформляют актом.

В процессе приемки проверяют: наличие записей в журнале производства антикоррозионных работ и актов промежуточного освидетельствования и приемки этих работ (акты на скрытые работы), оформление исполнительных чертежей и наличие данных о результатах проверки примененных материалов.

Формы журнала производства антикоррозионных работ, актов промежуточной приемки (акты на скрытые работы) и акта приемки антикоррозионного покрытия даны в приложении К.

Раздел 12. Правила ведения документации

Составление технической документации выполняется на всех этапах производства окрасочных работ. Все операции документируют соответствующими актами (СНиП 12-01-2004).

Документы по проведению окрасочных работ:

Формы документов приведены в Приложении Н.

Общий журнал работ является основным первичным производственным документом, отражающим технологическую последовательность, сроки, качество выполнения и условия производства строительно-монтажных работ. Основное назначение журнала - обеспечение прослеживаемости руководителей, исполнителей и результатов работ.

Общий журнал работ можно вести для одного или нескольких, одновременно ремонтирующихся объектов, расположенных в пределах одной строительной площадки.

Общий журнал работ ведет ответственный за производство работ на объекте (ответственный производитель работ) и заполняет его с первого дня работы на объекте лично или поручает подчиненным инженерно-техническим работникам.

Титульный лист заполняют до начала строительства организацией, ответственной за производство работ по объекту с участием остальных упомянутых участников строительства (проектной организации, заказчика и пр.).

Список инженерно-технического персонала, занятого на строительстве объекта, составляет руководитель организации, ответственной за производство работ по объекту. В него включают инженерно-технические работники этой организации, а также других организаций - исполнителей работ по объекту (субподрядных организаций). Каждая запись в журнале подписывается сделавшим ее лицом.

Общий журнал должен быть пронумерован, прошнурован, оформлен всеми подписями на титульном листе и скреплен печатью организации, его выдавшей.

При сдаче законченного объекта журналы работ предъявляют приемочной комиссии и после приемки объекта передают на постоянное хранение заказчику или, по его поручению, эксплуатационной организации.

Акты освидетельствования скрытых работ составляют: В журнал производства антикоррозийных работ заносят следующие сведения:

Раздел 13. Правила безопасности

Организацию и выполнение окрасочных работ следует проводить в соответствии с ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.3.005 и настоящих ОДМ.

При проведении окрасочных работ обеспечивают безопасность на всех стадиях: при подготовке поверхности под окрашивание; при нанесении лакокрасочных материалов, включая приготовление рабочих составов; при сушке лакокрасочных покрытий.

Ответственным за соблюдение безопасности, охраны труда, производственной санитарии и противопожарных мероприятий является руководитель работ на участке.

Очистку и окрашивание частей пролетных строений мостов, расположенных выше уровня проезжей части без перерыва движения выполняют только при условии ограждения места работ.

Работы на путепроводах через электрифицированные участки железнодорожных путей производят при условии соблюдения Правил безопасности для работников железнодорожного транспорта на электрифицированных линиях. Руководитель работ организует работы так, чтобы исключалась возможность приближения рабочих или применяемых ими инструмента, материалов, машин и др. на расстояние ближе 2 м к находящимся под напряжением частям контактной сети.

Работы на элементах сооружений, расположенных на расстоянии менее 2 м от находящихся под напряжением частей контактной сети, допускаются только при снятии в них напряжения и последующем заземлении.

При производстве работ по очистке и окрашиванию пролетных строений мостов через водотоки глубиной более 1,5 м непосредственно у места работ швартуют спасательные шлюпки со спасательным инвентарем.

Внутренние пространства пролетных строений коробчатой формы при производстве работ снабжают приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021-75 "Системы вентиляционные. Общие требования" и противопожарными средствами в соответствии с ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ 12.3.005, а также аварийной вентиляцией, заблокированной на включение от сигнализаторов загрязнения воздуха парами вредных веществ.

В случае, если работы, связанные с хранением, приготовлением и нанесением лакокрасочных материалов производятся в помещениях, то такие помещения оборудуют принудительной (местной вытяжной и общей приточно-вытяжной) вентиляцией, обеспечивающей чистоту воздуха рабочей зоны. Установленные допустимые концентрации вредных веществ - в соответствии с ГОСТ 12.1.005.

Применение и хранение лакокрасочных материалов - в соответствии с общими правилами безопасности во взрывоопасных производствах.

При подготовке металлических поверхностей к окрашиванию следует соблюдать положения ГОСТ 9.402.

Процесс окрашивания ведут в соответствии с ГОСТ 12.3.005 и при строгом соблюдении общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств и СП 991-72 [19].

Работающих с лакокрасочными материалами обеспечивают комплектом спецодежды и средствами индивидуальной защиты, которыми следует пользоваться в зависимости от характера выполняемых работ, по ГОСТ 12.4.011.

При работе на высоте рабочих обеспечивают нескользящей закрытой обувью, спецодеждой, сумкой для инструментов и пользоваться предохранительными поясами и страховочными веревками. Пояса применяют только, которые имеют заводское клеймо и клеймо об очередном испытании.

Работы по очистке и окрашиванию мостов на высоте более 5 м разрешается производить рабочим, имеющим допуск к верхолазным работам. Подмости и люльки для работ по очистке и окрашиванию пролетных строений устраивают по проекту и ограждают перилами высотой не менее 1 м. На эксплуатируемых мостах подмости, люльки и пр. располагают за пределами габарита приближения строений по СНиП 2.05.03-84*.

Не разрешается производить очистку и окрашивание пролетных строений при скорости ветра более 10 м/с с подвесных люлек и подмостей.

Не разрешается применение в качестве подмостей стремянок с уложенными на них досками, а также отдельных досок, уложенных на элементах пролетных строений и не скрепленных в щиты.

Работать механизированным инструментом с приставных лестниц не разрешается.

Для защиты органов дыхания от пыли применяют респираторы "лепесток" по ГОСТ 12.4.028 или универсального типа РУ-60му по ГОСТ 17269. При окрасочных работах применяют фильтрующие респираторы РПГ-67 по ГОСТ 12.4.004. Для защиты кожи рук используют резиновые перчатки или применяют защитные мази и пасты по ГОСТ 12.4.068.

При применении лакокрасочных материалов соблюдают экологические правила для предупреждения вреда окружающей природной среде.

Все твердые и жидкие отходы, образующиеся после фильтрования, промывки оборудования и коммуникаций в виде загрязненных растворителей и использованных фильтров, собирают в специальные цистерны и емкости и подвергнуты сжиганию на установках бездымного сжигания или переработаны.

Отходы, образующиеся при нанесении лакокрасочных покрытий, собирают в специальные емкости и вывозят в отведенные места по согласованию с соответствующими организациями.

Приложение А (справочное).Точность измерений при обследовании защитных покрытий мостовых сооружений и принимаемые значения

Геометрические размеры элементов и деталей металлических конструкций - измеряют при помощи мерных лент или лазерных дальномеров с точностью до 0.001 м.

Сечения металлических элементов и деталей. Толщину элементов измеряют штангенциркулем с точностью до 0,5 мм; толщину элементов, имеющих доступ с одной стороны, измеряют с помощью ультразвуковых толщиномеров с точностью до 0.5 мм; остальные размеры - с помощью стальной линейки и рулетки с точностью до 1 мм. При измерениях следует удалять противокоррозионное покрытие, либо учитывать его фактическую толщину.

Толщина защитных покрытий металлических элементов и деталей - измеряется при помощи электромагнитных толщиномеров с ценой деления 1 мкм. Определение толщины покрытия в каждой точке производится по 5 контрольным замерам толщины в радиусе 5 мм. За единичное измерение толщины принимают среднее значение из трех измерений максимальное и минимальное значения не учитываются.

Адгезия лакокрасочных покрытий. Адгезию определяют методом решетчатых надрезов по четырех балльной шкале в соответствии с ГОСТ 15140 или по шести бальной шкале в соответствии с ИСО 2409.

Размеры коррозионных повреждений. Площадь измеряют наложением пластины из прозрачного материала, расчерченного на квадраты с размером стороны 1 см. Диаметр коррозионных язв измеряют при помощи увеличительного стекла и мерного инструмента с точностью до 0.5 мм.

Глубина коррозии. Измерения производят для расчетных рабочих сечений в местах наибольшего ослабления коррозией. При язвенной коррозии измеряют глубину отдельных язв. Остаточный диаметр арматуры измеряется штангенциркулем или микрометром. Остаточную толщину деталей элементов определяют ультразвуковыми толщиномерами или при помощи коррозионно-метрических скоб, штангенциркулей. При сплошной равномерной коррозии на участках с хорошо сохранившимися продуктами коррозии глубину коррозионных поражений допускается определять измерением толщины слоя ржавчины.

Приложение Б (справочное).Дефекты и виды разрушения, возникающие при создании лакокрасочных покрытий и возможные причины их возникновения

NДефекты и виды разрушений Возможные причины возникновения
1Отслаивание лакокрасочного покрытия (отслаивание лакокрасочного покрытия от окрашиваемой поверхности вследствие потери адгезии покрытия к окрашиваемой поверхности). 1. Не удален слой старого покрытия, имеющий неудовлетворительную адгезию к поверхности и продукты коррозии 2. Поверхность плохо обеспылена и обезжирена перед нанесением грунтовки 3. Грунтовка нанесена на влажную поверхность (если возможность нанесения лакокрасочного материала на влажную поверхность не оговорена в технических условиях) 4. Использованы лакокрасочные материалы неудовлетворительного качества 5. Низкая температура окрашиваемой поверхности
2Отслаивание лакокрасочного покрытия (отслаивание отельных слоев лакокрасочного покрытия вследствие потери межслойной адгезии) 1. Загрунтованная поверхность плохо обеспылена и обезжирена перед нанесением слоев краски (эмали) 2. Слой лакокрасочного материала нанесен на влажную загрунтованную поверхность 3. Использование лакокрасочных материалов неудовлетворительного качества или несовместимых между собой 4. Низкая температура окрашиваемой поверхности
3Растрескивание (образование на поверхности покрытия трещин различной формы -"крокодиловой кожи", "птичьих следов", сетки поверхностных трещин, волосяных, средних и пр.) 1. Быстровысыхающий лакокрасочный материал нанесен на плохо высушенный предыдущий слой 2. Использование лакокрасочных материалов несовместимых между собой
4Образование пузырей 1. Попадание в лакокрасочный материал пузырьков воды или масла (в том числе из-за неисправности влаго-маслоотделителя при нанесении лакокрасочных материалов) 2. Применение разбавителей, не предусмотренных документацией 3. Нанесение ЛКМ неравномерным по толщине слоем
5Образование кратеров, пор1. Попадание в лакокрасочный материал воды или масла 2. Загрязнение поверхности каплями масла 3. Высокая температура сушки, слишком быстрое испарение разбавителя 4. Наличие пузырьков воздуха (пены) в ЛКМ
6Потеки1. Низкая рабочая вязкость лакокрасочного материала 2. Нанесение лакокрасочного материала толстым слоем 3. При нанесении распылением - неправильный угол или малое расстояние между краскораспылителем и поверхностью, замедленное перемещение краскораспылителя 4. Слишком высокая температура ЛКМ (в случае применения 2-х компонентных материалов)
7Включения (наличие в покрытии посторонних включений, сорность)1. Лакокрасочный материал плохо профильтрован 2. Лакокрасочный материал нанесен на загрязненную поверхность 3. Попадание в пленку покрытия посторонних включений во время сушки
8Шагрень (поверхность лакокрасочного покрытия имеет вид апельсиновой корки)1. Высокая рабочая вязкость лакокрасочного материала 2. Краскораспылитель слишком близко к поверхности 3. Слишком быстрое испарение растворителя 4. Низкая температура воздуха 5. Нанесение ЛКМ на холодную поверхность 6. Слишком большое давление воздуха при нанесении пневмораспылением
9Волнистость (сморщивание, образование складок) 1. Излишняя толщина покрытия 2. Нанесение лакокрасочного материала толстым слоем на непросохшую грунтовку или краску 3. Высокая рабочая вязкость лакокрасочного материала 4. Окраска сильно нагретой поверхности в жаркую погоду
10Изменение блеска (шероховатость покрытия) 1. Расстояние от распылителя до поверхности слишком большое 2. Слишком большой угол распыления 3. Слишком высокая температура воздуха, растворитель испаряется слишком быстро, не долетая до поверхности
11Изменение цвета 1. Лакокрасочный материал плохо размешан 2. Верхний слой частично растворил нижележащий слой и смешался с ним

Виды разрушений лакокрасочных покрытий, характерные для мостовых сооружений, и возможные причины их возникновения

NВиды разрушенийПричины возникновения
1Растрескивание лакокрасочного покрытия1. Физический процесс старения, приводящий к охрупчиванию краски. 2. Подпленочная коррозия металла с образованием продуктов коррозии 3. Образование трещин в лакокрасочном покрытии под действием низких температур
2Отслаивание лакокрасочного покрытия (от металла или от нижележащего слоя)1. Снижение адгезии покрытия к основанию в результате физического процесса старения краски 2. Не правильно выбрана система противокоррозионного покрытия. Покрытие не обладает достаточной стойкостью к агрессивным воздействиям, возникающим в процессе эксплуатации на данном участке металлоконструкции 3. Недостаточная адгезия покрытия при его создании 4. Подпленочная коррозия металла с образованием продуктов коррозии
3Выветривание лакокрасочного покрытия1. Разрушение лакокрасочного покрытия в результате эрозии
4Подпленочная коррозия 1. Нарушение целостности пленки покрытия в результате физического воздействия 2. Не правильно выбрана система противокоррозионного покрытия. Покрытие не обладает недостаточной стойкостью к агрессивным воздействиям, возникающим в процессе эксплуатации на данном участке металлоконструкции 3. При создании покрытия в нем имелись дефекты, снижающие защитные свойства (малая толщина, поры, пузыри и т.п.) 4. Покрытие исчерпало свои защитные свойства в результате старения и изменения физико-механических свойств. Нарушение целостности пленки покрытия в результате растрескивания и отслаивания
5Меление лакокрасочного покрытия 1. Разрушение пигментированных лакокрасочных покрытий, вызванное деструкцией одного или нескольких его компонентов, с образованием свободных частиц пигмента.

Приложение Г (справочное)

Таблица Г1.Категории коррозии при атмосферных условиях окружающей среды
Категория коррозии по стандарту ИСО 12944-2 и ИСО 9223 Скорость коррозии мкм/год (уменьшение толщины) Примеры типичных окружающих условий на открытых площадках
С1 незначительная <=1.3-
С2 слабая > 1.3 до 25Атмосфера с незначительным уровнем загрязнения и сухим климатом, в основном, сельские районы
СЗ умеренная> 25 до 50Атмосфера города и промышленных зон. Умеренное загрязнение двуокисью серы
С4 сильная> 50 до 80Промышленные и прибрежные районы с умеренной концентрацией солей
C5-I очень сильная (промышленная) > 80 до 200Промышленные районы с высокой влажностью и агрессивной атмосферой
С5-М очень сильная (морская)> 80 до 200Прибрежные зоны с высокой концентрацией солей
Таблица Г2.Усредненные данные по стойкости лакокрасочных материалов
Тип лакокрасочных материаловСтойкость при воздействии среды
Промышленная атмосфераМорская атмосфера
Эпоксидные12
Модифицированные эпоксидные22
Полиуретановые11
Алкидные33
Поливинилхлоридные22
Хлоркаучуковые22
Примечание: 1 - отличная стойкость; 2 - хорошая стойкость; 3 - средняя стойкость

Таблица Г3.Системы покрытий для коррозионной среды С2
Таблица Г4.Системы покрытий для коррозионной среды С3
Таблица Г5.Системы покрытий для коррозионной среды С4
Таблица Г6.Системы покрытий для коррозионной среды C5-I
Таблица Г7.Системы покрытий для коррозионной среды С5-М
Таблица Г8.Системы покрытий для оцинкованной стали (горячее цинкование) для коррозионных сред С2, СЗ, С4, C5-I, С5-М
Примечание:
Принятые сокращения в таблице
Требуемый срок защиты
К - короткий (2 до 5 лет)
С - средний (5 до 15 лет)
Д - длинный (свыше 15 лет)
Приложение Д (справочное)
Типовое оснащение инспектора средствами контроля качества производства работ
  1. Переносной прибор для измерения толщины - толщиномер.
  2. Термометр для контроля температуры окружающего воздуха, окрашиваемых металлоконструкций и лакокрасочных материалов.
  3. Психрометр или гигрометр для контроля влажности окружающего воздуха.
  4. Адгезиметр (или канцелярский нож с толщиной лезвия 0,3 мм и металлическая линейка) для контроля адгезии создаваемого покрытия методом надрезов.
  5. Гребенка для контроля толщины сырого слоя.
  6. Эталон сравнения (корпоратор) для определения шероховатости поверхности.
  7. Дефектоскоп, прибор для определения сплошности покрытия.
  8. Зеркало
  9. Лупа
  10. Бинокль
  11. Фотоаппарат со вспышкой
  12. Прозрачный скотч (ширина 20-25 мм).
  13. Маркер.
  14. Мел маркировочный.
  15. Шпатель (40-50 мм).
  16. Фонарь.
  17. Блокнот и шариковая ручка.

Приложение Е (справочное)

Температура воздуха, .С Точка росы при разных значениях относительной влажности воздуха, .С
 50%55%60%65%70%75%80%85%90%95%
5-4,1-2,9-1,8-0,90,00,91,82,73,64,1
6-3,2-2,1-1,0-0,10,91,82,83,74,55,2
7-2,4-1,3-0,20,81,82,83,74,65,56,2
8-1,6-0,40,81,82,83,84,75,66,57,3
9-0,80,41,72,73,84,75,76,67,58,3
100,11,32,63,74,75,76,77,68,49,4
111,02,33,54,65,66,77,68,69,410,1
121,93,24,55,66,67,78,69,610,411,3
132,84,25,46,67,68,69,610,611,412,3
143,75,16,47,58,69,610,611,512,413,4
154,76,17,38,59,510,611,512,513,414,3
165,67,08,39,510,511,612,513,514,15,2
176,57,99,210,411,512,513,514,515,316,6
187,48,810,211,412,413,514,515,416,317,1
198,39,711,112,313,414,515,516,417,318,1
209,310,712,013,314,415,416,417,418,319,3
2110,211,612,914,215,316,417,418,419,320,3
2211,112,513,815,216,317,418,419,420,321,6
2312,013,514,816,117,218,419,420,321,22,5
2412,914,415,717,018,219,320,321,322,323,5
2513,815,316,717,919,120,321,322,323,224,3
2614,816,217,618,820,121,222,323,324,225,2
2715,717,218,619,821,122,223,224,325,226,4
2816,618,119,520,822,023,224,225,226,227,6
2917,519,120,521,722,924,125,226,227,228,6
3018,420,021,422,723,925,126,2 27,228,229,7

Приложение Ж (справочное)

Условные обозначения видов разрушений, характеризующих изменение защитных свойств покрытия, по которым производят расчет состояния покрытия приведены в табл. Ж. 1.

Вид разрушения Условное обозначение
РастрескиваниеТ
ВыветриваниеВ
Отслаивание С
Образование пузырейП
Коррозия металлаК
При оценке защитных свойств существующего покрытия применяют следующую аппаратуру и материалы:

Подготовку покрытия к оценке внешнего вида проводят в соответствии со стандартами на методы оценки состояния изделий.

Растрескивание, выветривание, отслаивание, растворение, образование пузырей, коррозию металла оценивают по площади разрушенного покрытия и по размерам разрушения (диаметр, глубина).

Подпленочную коррозию (КП), при необходимости, оценивают после удаления покрытия аналогично коррозии металла (К).

Площадь разрушенного покрытия определяют наложением на оцениваемую поверхность пластины из прозрачного материала с нанесенной на нее сеткой или проволочной сетки со стороной квадрата 5 или 10 мм в зависимости от размера образцов и площадей разрушенных участков.

Допускается площадь разрушенного покрытия определять визуально.

Глубину трещин, выветривания, отслаивания покрытий можно определять визуально с помощью лупы.

Размеры пузырей, коррозионных очагов определяют мерительным инструментом с погрешностью не более 0,1 мм.

Оценку защитных свойств покрытия в баллах по площади разрушенного покрытия на отдельных участках производят по табл. Ж.2.

Таблица Ж.2
БаллОценка защитных свойств по площади разрушенного покрытия, %, при наличии
трещин, выветривания, отслаивания, растворения, сморщивания, пузырей коррозии металла
100 (Ri 0)*
2До 5 включ. До 1 включ. (Ri 1 - Ri 3)*
3Св. 5 до 25 включ. Св.1 до 2,5 включ. (Ri 3 - Ri 4)*
4Св. 25 до 50 включ. Св. 2,5 до 5 включ. (Ri 3 - Ri 4)*
5Св. 50 включ. Св. 5 до 15 включ. (~Ri 4)*
6Св. 15 (~Ri 5)*

Примечение: в скобках указаны степени коррозии Ri по ИСО 4628-3 (см. табл. 6.6), примерно соответствующие оценке защитных свойств покрытия в баллах по площади разрушенного покрытия по ГОСТ 9.407.

Оценку защитных свойств покрытия на отдельных участках в баллах по размерам разрушения покрытия (глубины, диаметра) производят по табл. Ж.3.

БаллОценка защитных свойств по размерам разрушения покрытия
Глубина трещин, выветривания, отслаиванияДиаметр пузырей, мм, глубина разрушения Диаметр коррозионных очагов, мм
1Разрушение отсутствуетРазрушение отсутствует0
2Разрушение внешнего слоя, видимое при увеличении в 10 разДо 0,5; разрушение внешнего слоя До 0,5 включительно.
3Разрушение внешнего слоя, видимое невооруженным глазомСв. 0,5 до 1,0 включ.; разрушение внешнего слоя Св. 0,5 до 1,0 включительно
4Разрушение до грунтовочного слоя Св. 1,0 до 3,0 или разрушение до грунтовочного слоя Св. 1,0 до 3,0 включительно
5Разрушение до окрашиваемой поверхности Св. 3,0 или разрушение до окрашиваемой поверхностиСв. 3,0

Обозначение оценки каждого вида разрушения состоит из условного обозначения вида разрушения по табл. Ж.1 и дроби, числитель которой - балл по площади разрушенного покрытия по табл. Ж.2, знаменатель - балл по размеру разрушения (диаметра, глубины) по табл. Ж.3, например, С3/4, К4/3.

Приложение З (справочное).Характеристики методов испытаний лакокрасочных покрытий

Обозначение условий эксплуатации по ГОСТ 9.104Тип атмосферы по ГОСТ 15150
I IIIIIIV
Номер метода испытаний
У1 25--
У2 1215--
ХЛ136--
ХЛ2 1316--
УХЛ136--
УХЛ21316--
ОМ1--10-
ОМ2--20-

Как правило, ускоренные климатические испытания покрытий, предназначенных для защиты от коррозии конструкций мостовых сооружений, проводят по методу 6 ГОСТ 9.401, имитирующему комплексное воздействие климатических факторов открытой промышленной атмосферы умеренного и холодного климатов (УХЛ1, по ГОСТ 9.104, II тип атмосферы по ГОСТ 15150).

Режим ускоренных испытаний, последовательность перемещения, продолжительность выдержки образцов при испытаниях в одном цикле по методу 6 по ГОСТ 9.401 приведен в табл. З.2.

Таблица З.2.Режим ускоренных испытаний, последовательность перемещения, продолжительность выдержки образцов при испытаниях в одном цикле по методу 6 (умеренный и холодный климат) по ГОСТ 9.401.
АппаратураТемпература, .С Продолжительность выдержки образцов в одном цикле, ч.
Температура, .С Относительная влажность, %
Камера влаги40+-2 97+-3 2
Камера сернистого газа (концентрация SO2 5+-1 мг/м3)40+-2 97+-3 2
Камера тепла и холодаминус (30+-3)Не нормир.6
Аппарат искусственной погоды60+-3 Не нормир. 5
Камера холодаминус (60+-3) Не нормир. 3
Выдержка на воздухе 15-30Не более 80 6
Итого  24

По методу 6 по ГОСТ 9.401 предусмотрено проведение 15 циклов испытаний покрытий. При этом соответствие состояния покрытий после испытаний не более АДЗ, А31, адгезия покрытия не более 3 баллов, обеспечивает минимальный гарантированный срок службы в открытой промышленной атмосфере умеренного и холодного климата не менее двух лет.

Для прогнозирования срока службы покрытия, испытания продолжают до достижения критических значений оценок в баллах по защитным свойствам. Оценку срока службы дают по результатам проведения испытаний с учетом коэффициентов ускорения по ГОСТ 9.401 (для УХЛ1 коэффициент ускорения - 41).

Приложение И (справочное).Значения характеристик климатических факторов для макроклиматических районов с различным климатом

Значения температуры окружающего воздуха по ГОСТ 15150 приведены в табл. И.1.

Макроклиматический район с климатомОбозначение условий эксплуатации по ГОСТ 9.104 Значение температуры воздуха по ГОСТ 15150, .С
РабочееПредельное рабочее
поверхностей конструкций мостовых сооружений, за исключением внутренних поверхностей коробчатых балокповерхностей конструкций мостовых сооружений, за исключением внутренних поверхностей коробчатых балок внутренних поверхностей коробчатых балок верхнеенижнееверхнеенижнее
УмереннымУ1У2+ 40 - 45+ 45 - 50
ХолоднымХЛ1ХЛ2+ 40 - 60+ 45 - 70
Умеренным и холоднымУХЛ1УХЛ2+ 40 - 60+ 45 - 70
Морским умеренно-холодным ОМ1ОМ2+ 45- 40 + 45 - 40

Примечание: обозначения макроклиматических районов эксплуатации лакокрасочных покрытий в таблицах И.1, И.2 даны по ГОСТ 9.401.

К макроклиматическому району с умеренным климатом (У) относят районы, где средняя из ежегодных абсолютных максимумов температура воздуха равна или ниже плюс 40.С, а средняя из ежегодных абсолютных минимумов температура воздуха равна или выше минус 45.С.

К макроклиматическому району с холодным климатом (ХЛ) относят районы, в которых средняя из ежегодных абсолютных минимумов температура воздуха ниже минус 45.С.

К макроклиматическому району с умеренно-холодным морским климатом (ОМ) относят моря, океаны и прибрежную территорию в пределах непосредственного воздействия морской воды, расположенные севернее 30. северной широты.

Требования по работоспособности при выпадении на изделие инея и требования по температуре внешней среды, сменам температуры и влажности предъявляют ко всем поверхностям.

Величины изменения температуры окружающего воздуха за 8 ч составляют:Таблица И.2.Рабочие значения влажности воздуха
Обозначение условий эксплуатации Относительная влажность по ГОСТ 15150 Абсолютная влажность, среднегодовое значение г х м(-3)
Среднегодовое значение Верхнее значение *
У1, ХЛ1, УХЛ1, У2, ХЛ2, УХЛ275% при 15.С 100% при 25.С11
ОМ1, ОМ280% при 27.С 100% при 35.С20

Содержание в атмосфере на открытом воздухе коррозионно-активных агентов по ГОСТ 15150 приведено в табл. И.3.

Таблица И.3.Содержание в атмосфере на открытом воздухе коррозионно-активных агентов
Тип атмосферы Содержание коррозионно-активных агентов
ОбозначениеНаименование
IУсловно-чистая Сернистый газ не более 20 мг/м2 х сут. (не более 0,025 мг/м3); хлориды - менее 0,3 мг/м2 х сут.
IIПромышленнаяСернистый газ от 20 до 250 мг/м2 х сут. (от 0,025 до 0,31 мг/м3); хлориды - менее 0,3 мг/м3 х сут.
IIIМорскаяСернистый газ не более 20 мг/м2 х сут. (не более 0,025 мг/м3); хлориды - от 30 до 300 мг/м2 х сут.
IVПриморско-промышленная Сернистый газ от 20 до 250 мг/м2 х сут. (от 0,025 до 0,31 мг/м3); хлориды - от 0,3 до 30 мг/м2 х сут.

Атмосфера типов III и IV характерна для группы условий эксплуатации ОМ. Атмосфера типов I и II характерна для групп условий эксплуатации УХЛ, ХЛ.

Допускается устанавливать номинальные значения климатических факторов, характерные для пункта или района расположения мостового сооружения отличные от значений, указанных в таблицах И.1, И.2 для макроклиматического района, в котором эксплуатируется данное сооружение. При этом в качестве номинальных рабочих температур принимают средние из абсолютных годовых максимумов и минимумов температуры, а в качестве предельных - абсолютную максимальную и абсолютную минимальную температуры данного пункта или района.

Приложение К (справочное).Классификация элементов мостовых сооружений по степени коррозионного воздействия и по доступности при выполнении работ по ремонту защитных покрытий

При выборе оптимальных систем покрытий и параметров технологического процесса, обеспечивающих заданный срок службы и требуемое качество выполнения работ, все поверхности металлоконструкций мостовых сооружений, подлежащие окраске, следует классифицировать по следующим параметрам:/caption>

В целях обоснованного определения фактических трудозатрат на ремонт при определении объемов работ поверхности конструкции целесообразно группировать на сходные по сложности доступа, сложность выполнения технологических операций, и степени коррозионного воздействия. Примерная классификация элементов и деталей металлоконструкций пролетных строений дана в табл. К.1.

В числе факторов, определяющих техническую возможность и сложность выполнения определенной операции технологического процесса окраски металлоконструкций мостовых сооружений тем или иным способом, существенное значение имеет доступность окрашиваемой поверхности. Восстановление противокоррозионного покрытия металлоконструкций эксплуатируемых мостов, как правило, значительно более трудоемкий процесс по сравнению с окраской конструкций новых мостов на строительной площадке. В условиях затрудненного доступа сложность и продолжительность выполнения технологических операций по ремонту и восстановлению противокоррозионных покрытий мостов может многократно возрастать.

Поверхности элементов по доступности для содержания и производства окрасочных работ - классифицируется по группам:

Все окрашиваемые поверхности разделяются, так же, на внутренние и наружные.

При определении стоимости работ по ремонту покрытия при высоте конструкций более 4 м обрабатываемых с лесов, подмостей, люлек, и лестниц применяется коэффициент к норме затрат труда и к основной заработной плате К=1.1. При определении стоимости работ по ремонту покрытия на поверхностях групп В и Г устройство и разборка лесов, подмостей учитывается отдельно.

При определении стоимости работ по обработке поверхностей, отнесенных к группе Б учитываются трудозатраты на перемещение рабочих, инструмента и оборудования на штатных передвижных подмостях к местам производства работ.

При определении стоимости работ по антикоррозионной защите внутренних поверхностей коробчатых пролетных строений учитываются затраты на доставку материалов, вынос отработанного абразива (для больших мостов на значительное расстояние), а так же затраты на обеспечение принудительной вентиляции внутри коробок.

Некоторые внутренние поверхности становятся доступными только после разборки определенных элементов конструкции. При определении стоимости работ по ремонту покрытия на поверхностях группы Д отдельно учитываются необходимые разборка и монтаж элементов конструкции.

Наиболее простыми с точки зрения доступа являются балочные пролетные строения со сплошной стенкой. В таких конструкциях доступ затруднен, как правило, только к фасадным поверхностям балок, а при отсутствии смотровых передвижных подмостей - к нижним поверхностям нижних поясов балок. Сложным для окраски типом пролетных строений являются арочные мосты с ездой поверху. Для таких конструкций мостов площадь труднодоступных поверхностей, отнесенных к группе "Г" может достигать 10%. Технологический процесс ремонта и восстановления защитного покрытия, особенно подготовка поверхностей к окрашиванию, для таких конструкций требует значительных трудозатрат и может занимать продолжительное время. Не менее сложными конструкциями для выполнения ремонта и восстановления покрытия являются металлические сквозные фермы с решетчатыми клепаными элементами. Качественная очистка, подготовка поверхностей таких конструкций, так же требует значительных трудозатрат.

В числе факторов, определяющих сложность выполнения определенной операции технологического процесса при обработке поверхностей металлоконструкций мостовых сооружений, существенное значение имеют:

Размеры элемента или узла - определяются длиной, шириной поперечного сечения, площадью поверхности. При ширине окрашиваемых конструкций менее 1 м к норме затрат труда и к основной заработной плате вводится коэффициент К=1.2.

Сложность выполнения работ, связанная с конфигурацией металлоконструкции (ажурностью) при определении стоимости работ учитывается при окраске решетчатых поверхностей учитывается введением к норме затрат труда, к основной заработной плате, стоимости материалов и эксплуатации машин и механизмов коэффициента К=1.1. Отдельно может быть учтена стоимость выполнения полосовой окраски кистями, а также герметизации и шпаклевки неплотностей. Для сложных по конфигурации элементов предварительно окрашиваемая кистями площадь поверхности - больше.

Сложность выполнения работ по обработке горизонтальных поверхностей - горизонтальное расположение оборудования (например нижние и верхние плиты коробчатых конструкций) - учитывается введением к норме затрат труда и к основной заработной плате коэффициента К=1.3.

По ответственности конструкции мостов делятся на несущие (в том числе основные и вспомогательные) и ограждающие. С целью снижения стоимости ремонтных работ для ограждающих конструкций могут быть приняты более дешевые системы покрытий.

По степени коррозионного воздействия металлоконструкции автодорожных мостов классифицируют тремя группами:

Срок службы лакокрасочного покрытия существенно зависит от степени коррозионного воздействия на поверхность конструкции. Следует стремиться к обеспечению одинаковой долговечности покрытия на всей площади металлических поверхностей сооружения для чего следует применять различные системы покрытий, в соответствии со степенью коррозионного воздействия на данном участке конструкции.

Степень коррозионного воздействия устанавливается специалистами при обследовании сооружения.

До разработки проекта противокоррозионной защиты металлоконструкции необходимо установить основные источники и степень агрессивного воздействия среды на конструкции.

Установление основных источников агрессивного воздействия производят на основании результатов специального обследования и данных, полученных во время периодических осмотров.

Степень коррозионного воздействия на поверхности металлоконструкций зависит от ряда факторов, к которым в частности относятся:

Разрушение покрытия ведет к появлению незащищенных участков металла и, в конечном итоге, к его коррозионному разрушению.

В условиях повышенного агрессивного воздействия находятся, как правило, следующие поверхности конструкции:

С целью снижения степени коррозионного воздействия на элементы конструкции перед проведением ремонта покрытий следует принять все необходимые меры по устранению источников коррозионного воздействия или уменьшению их влияния.

Общие данные о степени коррозионного воздействия на различные элементы металлоконструкций мостовых сооружений приведены в табл. К.1.

Таблица К.1.
ЭлементыДеталиГруппа доступностиСтепень коррозионного воздействия
1234
Мостовое полотно
периластойки, поручень, заполнениеAособо агрессивная
барьерное ограждениестойки, продольные балкиAособо агрессивная
Пролетные строения металлические коробчатые, с ортотропной плитой
фасадные стенки коробокстенки, ребраБ, В особо и среднеагрессивная
наружные стенки коробок кроме фасадных стенки, ребраБ, В среднеагрессивная
внутренние стенки коробокстенки, ребраАмалоагрессивная
наружные свесы плиты горизонтальный лист, ребра Б, В особо и среднеагрессивная
средняя часть плиты между коробок горизонтальный лист, ребра Б, В малоагрессивная
часть плиты внутри коробок горизонтальный лист, ребра А, В малоагрессивная
наружные поверхности нижних поясов коробок горизонтальный листБ, В среднеагрессивная
внутренние поверхности нижних поясов коробок горизонтальный лист, ребра Асреднеагрессивная
связи между коробками уголки, фасонки Б, В среднеагрессивная
связи внутри коробок уголки, фасонки А, В малоагрессивная
приопорные узлы в разрезных пролетных строенияхстенки, нижние пояса, диафрагмы А, В особо агрессивная
приопорные узлы в неразрезных пролетных строенияхстенки, нижние пояса, диафрагмы А, В как в пролете
Пролетные строения металлические балочные, с ортотропной плитой
фасадные стенки главных балок стенки, ребра, нижний пояс Б, Вособо и среднеагрессивная
стенки главных балок кроме фасадных стенки, ребра, нижний пояс Б, Всреднеагрессивная
наружные свесы плиты горизонтальный лист, ребра Б, Вособо агрессивная
подкосыуголки, фасонки В, Гособо агрессивная
средняя часть плиты между главными балкамигоризонтальный лист, ребра Б, Вмалоагрессивная
связи между главными балками уголки, фасонки Б, Всреднеагрессивная
приопорные узлы в разрезных пролетных строениях стенки, нижние пояса, диафрагмы А, В особо агрессивная
приопорные узлы в неразрезных пролетных строениях стенки, нижние пояса, диафрагмы А, В как в пролете
Пролетные строения металлические балочные, с ж/б плитой и сталежелезобетонные
фасадные стенки главных балок стенки, ребра, нижний поясБ, В особо- и среднеагрессивная
стенки главных балок кроме фасадных стенки, ребра, нижний поясБ, В среднеагрессивная
подкосы и тротуарные консоли уголки, фасонкиВ, Г особо агрессивная
связи между главными балкамиуголки, фасонкиБ, В среднеагрессивная
приопорные узлы в разрезных пролетных строениях стенки, нижние пояса, диафрагмы А, В особо агрессивная
приопорные узлы в неразрезных пролетных строениях стенки, нижние пояса, диафрагмы А, В как в пролете
Пролетные строения со сквозными фермами с ездой понизу с элементами открытого сечения
элементы главных ферм, расположенные ниже проезжей части нижний пояс, затяжка, стойки, подвески, раскосыБ, В, Гособо- и среднеагрессивная
элементы главных ферм, расположенные до 3...4 м от уровня проезжей части верхний пояс, стойки, подвески, раскосы, элементы связей Б, В, Гособо агрессивная
элементы главных ферм, расположенные выше 4 м от уровня проезжей частиверхний пояс, стойки, подвески, раскосы, элементы связей В, Г мало- и среднеагрессивная
подкосы и тротуарные консолиуголки, фасонки В, Г особо агрессивная
связи главных ферм, расположенные ниже проезжей части уголки, фасонки Б, В, Гособо- и среднеагрессивная
приопорные узлы нижние пояса, диафрагмыА, В особо агрессивная
Пролетные строения со сквозными фермами с ездой поверху с элементами открытого сечения
элементы главных фермпояса,стойки, подвески, раскосы А, Б, В, Г особо и среднеагрессивная
подкосы и тротуарные консоли уголки, фасонки В, Г особо агрессивная
связи главных ферм уголки, фасонки Б, В, Г среднеагрессивная
приопорные узлы нижние пояса, диафрагмы А, В, Е особо агрессивная
Пролетные строения со сквозными фермами с элементами коробчатого сечения
элементы главных ферм коробчатого сечения (наружные поверхности) пояса, стойки, подвески, раскосыА, Б, В, Гкак у ферм с элементами открытого сечения
элементы главных ферм коробчатого сечения (внутренние поверхности) пояса, стойки, подвески, раскосыА, Б, В, Г, Емалоагрессивная

Приложение Л (справочное).Совместимость материалов с различным родом пленкообразующего вещества

Предыдущее покрытие Шифр пленкообразователя последующего покрытия
Наименование пленкообразователяШифр пленкообразователяАлк.ХВВЛЭПУРКОЖСХСФЛХП
МасляныеМА +-------2+
АлкидныеАлк. +---+2+
БитумныеБТ ---------+
ПоливинилацетальныеХВ++-----+2+
ПоливинилацетальныеВЛ+++++--+++
ЭпоксидныеЭП +1-1+--+-+
ПолиуретановыеУР +++-+--+-+
КремнийорганическиеКО -----+----
Цинксиликатные на жидком стеклеЖС -++-+-++2-
Винилхлоридные ХС ++-2+--+2+
Фенольные ФЛ +1-++--+++
Хлорсульфированный полиэтилен ХП -+-++--+-+
Глифталевые ГФ ++-++--+++

Примечания:1. После придания шероховатости покрытию или по отлипу.2. В качестве подгрунтовки.

Приложение М (рекомендуемое).Технико-экономическое сравнение вариантов восстановления защитного покрытия.

Экономическая эффективность вложения капитала при восстановлении покрытия определяется прямыми и приведенными затратами.

Экономическая эффективность вложения капитала при восстановлении покрытия определяется прямыми и приведенными затратами.

Приведенные затраты капитала показывают какие капиталовложения в отдаленной перспективе необходимо произвести Заказчику на эксплуатацию и ремонт покрытия.

Для расчета приведенных затрат капитала производят их расчет на период либо в 35 лет, либо на срок службы наиболее долговечного варианта покрытия (из рассматриваемых). При сравнении различных вариантов покрытий следует рассчитать приведенные затраты капитала по каждому из вариантов. Для этого временной интервал сравнения разбивается на периоды, определяемые сроком службы покрытия. Например, если срок службы покрытия составляет 10 лет - это означает, что на 11-ый год после проведения работ по нанесению этого покрытия его необходимо будет восстанавливать.

Далее необходимо повторяют данный расчет для следующих периодов времени до тех пор, пока не будет перекрыт интервал сравнения. В случае, если интервал сравнения перекрывается с запасом, например, вместо 35 лет мы получаем 40, то следует в расчетах для приведения затрат к 35-му году ввести понижающий коэффициент. Этот коэффициент определяется путем деления количества лет до последнего года интервала сравнения на срок службы покрытия, т.е. 4/10 означает, что для достижения 35 лет необходимо 4 года, а срок службы покрытия составляет 10 лет. При расчете данного коэффициента мы принимают, что покрытие теряет свои защитные свойства равномерно год за годом (в расчетах принимают линейную зависимость срока службы покрытия и его защитных свойств).

Аналогичным образом производят расчет и для других вариантов. После этого результаты табулируют, производят суммарную оценку затрат капитала по каждому из вариантов, т.е. суммируются как прямые, так и приведенные затраты капитала. Вывод об экономической эффективности того или иного варианта делают на основании суммарных затрат капитала. Тот вариант, где суммарные затраты капитала оказываются наименьшими признают наиболее эффективным.

Расчет затрат капитала производят либо на 1 * защищаемой поверхности, либо на объект в целом.

Для более точного определения стоимости восстановления покрытия практический расход лакокрасочных материалов определяют, используя формулу (3). При этом, расчет производят исходя из величины толщины сухой пленки покрытия (ТСП, мкм), указанной в технологической документации на окрасочные работы и объемной доли нелетучих веществ в используемом лакокрасочном материале (ДН, %), указанной в документации производителя лакокрасочного материала.

где КПК - коэффициент, учитывающий потери материала, составляющий ориентировочно: 1,1 - при ручном нанесении; 1,25 - при безвоздушном нанесении; 1,4 - при пневматическом нанесении.

При определении требуемого количества грунтовки для нанесения первого грунтовочного слоя дополнительно следует учитывать шероховатость окрашиваемого металла. При этом реальное количество грунтовки в зависимости от шероховатости поверхности и толщины слоя может оказаться в несколько раз больше расчетной величины. Коэффициент потерь на шероховатость рекомендуется принимать следующий: при шероховатости поверхности в 30 мкм - 0,02 *, 45 мкм - 0,03 *, 60 мкм - 0,04 *, 75 мкм - 0,05 *, 90 мкм - 0,06 *. Параметры шероховатости поверхности определяются по стандарту ИСО 8503-2 только для случая очистки поверхности абразивоструйным методом. Установление параметров шероховатости производится с помощью эталонов сравнения, технические характеристики которых соответствуют стандарту ИСО 8503-1. Эталоны сравнения представляют собой плоские платины, разделенные на четыре сегмента с различной строго калиброванной шероховатостью. Шероховатость оценивается визуальным и осязательным методами оценки.

В большинстве случаев поверхности элементов конструкций испытывают разную степень агрессивного воздействия. При выборе систем покрытия следует стремиться к обеспечению равной долговечности ЛКП на всех элементах конструкции. Этого можно достичь принятием для различных поверхностей одного сооружения разных систем покрытий. Для поверхностей элементов, находящихся в условиях повышенного агрессивного воздействия можно также рекомендовать увеличение общей толщины покрытия путем увеличения числа слоев в покрытии.

Выбор в пользу того или иного варианта покрытия делается заказчиком совместно с проектировщиком по совокупности эксплуатационных, технологических и экономических преимуществ.

В практических расчетах стоимость устройства подмостей необходимо учитывать при каждом ремонтном окрашивании для элементов, отнесенным к группе доступности В или Г (см. Приложение К)."Указания по определению экономической эффективности капитальных вложений в строительстве и реконструкции автомобильных дорог"

Упрочнение | Защита от коррозии и износа | Восстановление | Оборудование | Технологии | Материалы
Сделать стартовой эту страницу или
добавить её в закладки.
  Rambler's Top100 Яндекс.Метрика