Комплекс оборудование плазменной порошковой наплавки форм, клапанов ТСЗП-PTA-4

Оборудование для плазменно-порошковой наплавки.

Комплект оборудования плазменно-порошковой
наплавки запорной арматуры ТСЗП-PTA-4

Назначение комплекта оборудования:
Одним из основных методов повышения надежности и ресурса стеклоформ, клапанов, запорной арматуры является плазменная наплавка (Plasma transfer Arc, PTA).

По сравнению с другими способами плазменно-порошковая наплавка позволяет существенно повысить и стабилизировать качество наплавляемых деталей, увеличить производительность и улучшить условия труда, сократить расход наплавочных материалов и затраты на механическую обработку наплавленных деталей. Как показывает производственный опыт, брак при плазменной наплавке не превышает 1%, а его появление напрямую связано с нарушениями технологического процесса.

Продолжительное сотрудничество с нашими клиентами – крупнейшими производителями и потребителями запорной арматуры, формокомплектов для производства стекла, клапанов - подтверждает выгоды использования метода плазменно-порошковой наплавки, поскольку получаемые наплавленные слои с уникальными свойствами позволяют существенно повысить сроки службы деталей и оборудования в целом, продлить межремонтные циклы, сократить простои, а значит – предотвратить аварии, сократить затраты на капитальный и текущий ремонт.

Установка плазменной наплавки ТСЗП-PTA-4 предназначена для наплавки деталей от горловых колец и клапанов до чистовых форм и седел запорной арматуры порошковыми материалами методом плазменной наплавки

• Повышение конкурентоспособности: предлагаемые нами методы применяются всеми ведущими зарубежными производителями арматуры, стекла, клапанов, валков.
• Увеличение межремонтных циклов: срок эксплуатации деталей увеличивается от 3 до 10 раз.
• Сокращение простоев: уменьшение количества остановок, и, соответственно, меньше времени на отладку оборудования для выхода на нужный режим.

• комплекс плазменной наплавки ТСЗП-PTA-4 предназначена для плазменно-порошковой наплавки деталей от простой до самой сложной формы.
• За счет абсолютного контроля проплавления на данной установке можно получить необходимую структуру наплавленного слоя уже при первом проходе.
• По сравнению со сварочной горелкой, в данном случае благодаря значительному сокращению времени простоя продуктивность процесса наплавки возрастает практически вдвое, а расход порошка сокращается на 40%.
• Установка плазменно-порошковой наплавки запорной арматуры ТСЗП-PTA-4 монтируется в одном корпусе, который объединяет блок газоподготовки, источник питания, питатель порошка, систему перемещения детали и пульт оператора для управления процессом.

Возможности управления установкой ТСЗП-PTA-4:

• Ручной режим – оператор управляет установкой ТСЗП-PTA-4 вручную с пульта посредством панели управления. Этот режим удобен для наплавки несложных деталей, в случае необходимости исправления брака в наплавке или для разработки новых программ.
• Автоматический режим – установка ТСЗП-PTA-4 работает по программе в автоматическом режиме по ранее сохраненной программе.

Программа может разрабатываться с панели в виде набора команд или создаваться методом «TEACH – IN», т.е. оператор управляет машиной вручную, записывая как файл в память машины нужные команды и параметры для наплавки. После запуска программы машина производит линейную интерполяцию между отдельными пунктами программы. В ходе наплавки можно корректировать скорость наплавки, сварочный ток и количество подаваемого порошка.

Программу можно изменять при помощи текстового редактора:

• Записать программу под другим именем;
• Редактировать отдельные блоки программы;
• Вставить необходимые блоки в программу;
• Указать координаты и параметры наплавки.

Комплект оборудования:

• Источник питания;
• Плазмотрон PT250;
• Порошковый питатель;
• Панель управления;
• Манипулятор;
• Инструкция пользователя на русском языке;
• Набор ЗИП.

Основные технические данные машины:

Электрическая потребляемая мощность:	27 кВт
Температура эксплуатации установки:	5 – 55 град. Цельсия
Сварочный ток:	40 – 250 А
Подача порошка:	0 – 40 г/мин
Рабочий газ:	Аргон 99,96 %
Расход газа:	2400 литров / час

Применяемые материалы:
Порошки размером 50 -150 мкм на основе:

• никелеля;
• кобальта;
• железа.

Параметры покрытия:

• Перемешивание с основой – 2-10 %
• Твердость покрытия – от 30 до 70 HRC, в зависимости от наплавляемого материала
• Толщина покрытия – от 0,5 мм до 6 мм и более